航空发动机维修用硬质合金铰刀焊接夹具

文章以某型航空发动机大修中经常使用硬质合金与结构钢钎焊刀具的加工用焊接夹具为研究对象,该刀具切削部分具有较好的切削性能、较高的硬度,尾柄部分具有较好的韧性,能够在一定范围内发生弹性变形,适应现场复杂的切削环境。因此此焊接夹具需要满足硬质合金与结构钢钎焊工艺要求,通过研究其工艺过程,掌握其工作原理,达到可以进行回转类焊接刃具中硬质合金与结构钢钎焊的毛胚料批产。     

梯度硬质合金金刚石涂层刀具的切削性能研究

梯度硬质合金是金刚石涂层产品新的基体材料.现场切削实验可有效、直观地评价金刚石涂层刀具的性能。采用梯度硬质合金金刚石涂层可转位刀片车削硅铝合金,研究切削参数对加工面质量及刀具磨损的影响。结果表明,梯度硬质合金金刚石涂层刀具加工的工件面粗糙度低、光泽度好且不黏刀。切削20min后,加工面粗糙度最佳值为1.57μm,刀具后刀面磨损为0.1mm,远小于失效判据VB=0.30mm,是很好的金刚石涂层产品基体材料。     

新材料刀具切削木材的刀尖磨损

最近生产的各种新材料刀具对气干的柳按材进行了长时间的连续切削试验,取得木材切削加工的基本性能,同现在使用的工具钢、高速钢及硬质合金刀具进行比较,得出如下结论:(1) 工具钢刀具,后面磨损较前面磨损大,切削阻力随着切削长度增加而急剧增加。用硬质合金和新材料刀具时,起初发生一些后面磨损后,前面磨损才缓慢开始,切削中形成的小刀尖圆角,即使切削长度达到5km,也会形成平滑的切屑,而且切削阻力相当小。(2) 烧结的金刚石刀具,所提供试验的刀具磨损量虽然小,但由於研磨不好,切削刀刃部相当粗。(3) Al_2O_3-TiC系和Al_2O_3系列的两种陶瓷刀具,原来由於研磨不好的粗切削刃部,却随着切削长度增加而变细。(4) 从长时间切削实验后的切削刃粗糙度,切削刃粗糙度及切削阻力方面看,新材料的陶瓷合金,立方氮化硼比原来刀具中的硬质合金(K10)更优良。     

切削纤维板时表面涂层硬质合金刀具的磨损

对表面涂层硬质合金刀具切削高密度纤维板后的磨损状况分阶段进行了测量,并与普通硬质合金刀具进行了比较,结果表明,涂层刀具优于普通硬质合金刀具。在化学蒸汽涂层(CVD)和物理蒸汽涂层(PVD)两种涂层刀具中,后者的品质和耐磨性优于前者。     

如何选择和使用木工硬质合金钻头

木工硬质合金刀具因适用于加工各种人造板和实木,切削效果显著优于高速钢刀具,使用日益广泛。继木工硬质合金锯片之后,目前木工硬质合金钻头(简称为木硬钻)和木工硬质合金镂铣刀也逐步普及。这里介绍一下木硬钻的选择和使用。木硬钻一般用45钢做基体,用硬质合金(YG8、K30)做刀刃,铜(或银)钎焊而成。见表一及图1～4。需要指出的是,金属切削加工用的各种钻头用于加工木制品效果不佳。     

高温——硬质合金刀具磨损的主要因素

在中密度纤维板切削中,导致硬质合金刀具磨损的原因与其说是腐蚀,倒不如说是高热。磨蚀,在中密度纤维板切削中一直被认为是导致刀具磨损的主要机理,并被认为是由中密度纤维板的构成成份,如胶粘剂、二氧化硅等造成的。事实上,在切削实木或人造板如中密度纤维板的过程中、整个切削带和刀刃及刀     

机夹可转位刀片刃磨工具

使用机夹可转位刀具,需要解决硬质合金刀片的首次刃磨及机夹刀片部分角度修磨等,因为硬质合金刀片经过刃磨后,精度、光洁度都有所提高,切削加工轻快,加工质量更好,刀具使用寿命也有所延长,实践证明具有许多好处。     

淬硬H13钢在高速铣削时的刀具磨损性能实验研究

针对淬硬H13热作模具钢在高速切削时的刀具耐磨性问题,选用了陶瓷铣刀和带涂层的3种硬质合金钢铣刀对其进行高速铣削实验。首先,分析了在相同切削参数条件下不同刀具后刀面磨损量V_B的变化情况;其次,分析了失效刀具的磨损机理;最后,探讨了刀具磨损量对零件加工表面粗糙度的影响。研究结果表明:AlTiN涂层立铣刀刀具的耐磨性能最佳;刀具的磨损机理主要为磨粒磨损和粘结磨损,刀具的崩刃是硬质合金刀具的主要失效形式; TiAlN涂层立铣刀对工件的表面形成的粗糙度变化趋势较为平稳,工件表面质量较好。     

木加工用高速钢的比较及选择

许多种高速钢（ＨＳＳ＇Ｓ）及热处理合金钢可应用于木材加工业。采用七种被热处理为两个硬度等级的高速钢在中密度纤维板上做刀具磨损试验。对每一种高速钢或合金钢重复试验九次，以切削７，６００英寸以后的平行及法向刀具分力作为刀具的磨损指标，并将这些力的平均值通过最低位差试验相比较。其总结表明：刀具的耐磨性与硬度有关。但是，也存在例外情况，那就是，由热处理决定的高速钢结构组织及固溶体对应用于木材加工的刀具的耐     

基于UG的硬质合金车刀的受力分析

刀具强度是影响刀具使用寿命的因素之一。文章利用UG软件对硬质合金车刀进行了受力分析,确定了硬质合金车刀在试验条件下,切削深度对切削力的影响关系及此条件下刀具合理的切削用量。     

cBN刀具的应用促进磨煤机行业的发展

目前耐磨铸件已经在采矿、水泥、电力、筑路机械及耐火材料等方面广泛应用。耐磨铸件因表面不规整、硬度不均、内部含有大量的硬质点和孔隙等原因,加工困难。另外,耐磨件加工时产生较大的切削力和切削热,产生较大的振动和冲击,会加速刀具的磨损,采用普通硬质合金刀具加工时经常崩刃或烧刀,导致加工成本增加。     

大直径工件采用反切法

在普通车床上切割 1 0 0 mm以上轴承钢 GCr1 5等强度较大的材料时 ,按常规的切削方法进行切割 ,会出现振动、打刀 (崩刃 )、工件变形等现象。采用反切法 (见图 1 ) ,使工件反转 ,将刀具反装 ,可解决以上问题。反切割时 ,作用在工件上的切削力 P1 与主轴重力 P方向相同 ,可避免主轴上下跳动。且切屑可从下面自然流畅排出 ,不易挤塞在切割槽中 ,切削较为平稳、顺利。切割刀具可采用 YT5硬质合金 ,加乳化液进行冷却 ,降低切削温度 ,减少切削热。反切割时 ,主轴转速可采用 n=58r/ min,进给量为 S=0 .0 4 mm/ r～ 0 .0 6 mm/ r大直径工件采用…     

美国高速钢刀具销售额持续下滑

美国切削刀具协会（UnitedStatesCuttingToolInstitute，USCTI）预测，2007年美国国内的硬质合金刀具销售额将上升，而高速钢刀具的销售额将下降。     

复合材料木工刀具激光制备工艺与性能分析

为进一步扩大硬质合金材料在木工刀具中的使用范围，文章采用激光熔覆工艺制备硬质合金-45钢复合材料。选用SEM电镜观察激光熔覆试样冶金质量与金相组织特征，与GHO10-82型电刨刀具材料进行显微硬度与耐磨性对比。试验发现，经激光熔覆后硬质合金熔覆层与45钢基体间能实现良好冶金结合，无气孔与裂纹等缺陷存在，熔覆层显微组织包含白亮的细小WC晶粒和树枝状的（W,Ti）C固溶体晶粒。在试样硬化层到基体方向上测试显微硬度，硬度值呈现由高到低良好过渡变化，GHO10-82型刀具材料为分层式阶梯变化。用硬质合金-45钢复合材料制备木工刀具，兼具熔覆层的高硬度、高耐磨性和基体的塑性、韧性，可良好适应木材切削加工要求。     

基于AdvantEdge的表面微织构刀具切削性能仿真研究

表面微织构的刀具与无微织构刀具的切削性能不同,为了研究前刀面带有沟槽微织构的硬质合金刀具的切削性能,通过三维绘图软件绘制织构刀具的二维简化图导入Advant Edge中,利用有限元软件Advant Edge构建切削过程的二维仿真模型,在相同条件下,运用单一变量法对微织构和无微织构刀具进行二维切削仿真,通过对比发现织构刀具在应力、切屑形态方面都有积极的改善作用,刀具表面微织构能够降低切削力、切削温度。     

木工硬质合金斜齿曲线铣刀设计

近几年来,国际上先进国家制造的木工曲线硬质合金铣刀,已经由直刃曲线形,发展为斜刃曲线形新型刀具.斜刃铣刀具有切削轻快,铣制后的工件表面粗糙度好,备受用户的青睐.我厂从1992年起也积极地开发生产了这种新形铣刀.现将设计方法介绍如下,从铣刀的设计方法上有两种,一种是图解法,当工件曲线精度要求不高时可采用此种方法.另一种是解析计算法.解析计算法     

麻花钻切削分析及改进

麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件的圆孔的工具。因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名,是最常用的钻孔刀具之一。它适合加工低精度的孔,也可用于扩孔。螺旋槽有2槽、3槽或更多槽,但以2槽最为常见。麻花钻可被夹持在手动、电动的手持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用。钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。本文通过对麻花钻的组成部分、几何参数、优缺点等进行分析,进而提出相应地改进措施。     

硬质合金刀具在木梭切削上的应用

硬质合金是由硬度极高、难熔的金属碳化物(WC.Tic)、用Co.Mo.Ni等作粘结剂烧结而成的粉末冶金制品。硬质合金的硬度为HRC74—81.5。其硬度随含钴量的增加而降低、而耐韧性则随着含钴量的增加而提高,能耐800—1000℃的切削温度。近年来,这种刀具巳逐渐在木梭切削中代替了合金工具钢及高速钢刀具。     

一种优质的刀具材料——金钢石

碎料板、纤维板、硬质纤维板和层积材料均难以切削。由刀具磨损率的测定表明,这些材料使硬质合金刀具磨损迅速。在层积硬质纤维板的齐边加工中,硬质合金刀具的最长使用周期,短至仅2—3小时,就必须换刀。通常的换刀需10—20分钟。由于换刀的停机时间,可能减少机床产量的5—15％。     

数控镂铣切削木材的研究（五）：尖部加工精度与典型刀具轨迹控制的关系

数控镂铣机用于木制品的艺术加工,本项设计中,尖部常常是由交叉沟槽形成的,当镂铣机用于尖部切削时,其缺陷有断裂,撕开、残留物压缩变形或发生过切现象,尖部加工的切削条件和缺陷面积之间的关系,可由相应的切削条件的指标而得出,总共有下列几种: 1) 如果尖部在正常切削进给模式G01。G02,G03情况下,当进给量等于或大于5m/min时,尖部的加工误差由于刀具中心轨迹的偏差而变得更加明显。 2) 当尖部的刀具轨迹是由两条连续直线组成,实际刀具轨迹相当子精确定位模式(G61)的刀具轨迹,然而,特别在快速进给时,当精确定位模式开始,由刀具半径补偿和圆弧插补控制的刀具轨迹,尖部产生加工误差。 3) 当缺陷面积大小受尖部切削条件限定时已切削沟槽的相应加工条件是由尖部角度大小和纤维斜角确定,可用图9估算出来。举例,假如精确定位模式的刀具轨迹与大于60°的尖部角有关,用正常选定的刀具轨迹控制模式,切削步骤和进给量,尖部加工的缺陷面积可能在0.1mm~2范围内。