船用球铁活塞裙的铸造工艺研究

针对船用球铁活塞裙毛坯的结构特点,采用了雨淋式浇注系统的铸造工艺方案,并利用MAGMAsoft数值模拟软件对该铸造工艺进行了分析和优化。结果表明,雨淋式浇注系统工艺不仅能够避免活塞裙铸件形成缩松缩孔缺陷,同时还有利于排气、集渣,消除铸件的表面缺陷。     

NK230合金铸铁活塞裙铸造工艺设计与优化

针对薄壁圆筒类合金铸铁活塞裙铸件,设计并优化了顶注式浇注工艺。该铸造工艺方案对铸型冲击力较小、除渣除气效果良好,消除了活塞裙铸件中容易出现的缩松、缩孔等铸造缺陷,显著提高了铸件产品合格率,适合薄壁圆筒类合金铸铁件的批量生产。     

薄壁筒体铸件的熔模铸造数值模拟

运用Pro CAST铸造模拟软件对某铝合金薄壁筒体铸件的熔模铸造方案进行模拟优化。通过对两种浇注方式(顶注式和底注式)在充型和凝固过程中温度场的模拟,结果显示,在重力铸造条件下,两种浇注方式在筒壁加厚处、壁厚不均匀处,以及凸台处均易出现缩松缩孔缺陷,底注式较顶注式在壁厚不均匀处的缺陷少。选用底注式作为浇注方案,并改进浇注系统,优化浇注工艺参数,能够较好地避免上述缺陷的产生,提高了铸件质量。     

大型机床底座铸造工艺设计与优化

分析某大型机床底座铸件的结构特点,发现该铸件尺寸较大、铸件内部结构复杂、腔体较多.对铸件内部结构及流道系统进行分块砂芯成形,同时为了限制砂芯的自由度,设置了芯头与定位装置,有效避免了铸型错位.利用ProCAST软件模拟分析底注式浇注系统与顶注式浇注系统的缺陷形成,最终选择底注式浇注系统的砂型铸造工艺.针对底注式浇注系统...     

高锰钢驱动轮铸造工艺实践

根据驱动轮铸件的结构特点和高锰钢铸造工艺特性,进行了铸造工艺设计,选用底注式浇注系统,合理设置冒口和冷铁等工艺方案。结果表明,该工艺方案充型平稳,有利于铸件的补缩,同时通过控制浇注温度与开箱时间,有效地防止了铸件产生缩孔、裂纹等缺陷。生产实践证明,采用本铸造工艺方案,生产的驱动轮铸件满足技术质量要求。     

钛合金柱塞泵石墨型铸造工艺研究

针对氯酸化工设备用钛合金柱塞泵的结构特点、使用要求进行了铸造工艺设计,使用真空凝壳炉,采用机加工石墨型、底注开放式浇注系统的铸造方法,制造了钛合金柱塞泵铸件。对铸件的缩孔缺陷进行了原因分析,将工艺修改为顶注式浇注系统,最终获得了化学成分、力学性能及质量满足技术要求的铸件。     

发动机铝缸盖底注式铸造工艺研究

为解决采用传统顶注式铸造工艺生产发动机汽缸盖过程中存在的表面质量差,夹渣、气孔等铸造缺陷难以控制的问题,针对铝缸盖结构特点与技术要求,提出了一种新型的金属型底注式铸造工艺.确定了铝缸盖铸件在金属型重力铸造条件下的浇注系统,并采用水道与压缩空气联合冷却的方法,实现铸件自下而上顺序凝固,保证了金属液平稳充型、排气、积渣充分.经铸件质量的对比分析,表明该底注式铸造工艺设计合理、可行,生产的铸件表面品质好,气孔、渣孔等缺陷少,缸盖品质有显著提高.     

支座凝固模拟及铸造工艺辅助设计

支座铸件大部分缺陷产生于凝固过程,为了准确找出缺陷位置进而合理设计浇冒系统,进行了支座铸件凝固过程数值模拟,找出热量集中的部位,预测出凝固顺序,设计了底注式浇注系统和两个侧冒口,大幅度减少了铸造缺陷,从而优化了铸造工艺,提高了铸件质量。     

床头箱灰铸铁件铸造工艺设计及模拟辅助优化

从灰铸铁床头箱铸件的结构和技术要求出发，阐述了该件铸造工艺设计过程，并使用UG软件对床头箱零件的三维结构和浇冒口系统进行建模。综合比较浇注位置及分型面位置，采用了半封闭底注式浇注方案，借助ProCAST软件对铸件的充型和凝固过程进行模拟分析，并对冒口和冷铁的尺寸和位置进行了优化设计。结果表明，采用底注式浇注方案，铸件充型平稳且完整，能有效避免浇不足、冲砂等缺陷。优化后的冒口和冷铁使铸件具有合理的凝固顺序，冒口作为最后凝固部位，可望消除重要加工面的缩松缩孔缺陷，确保床头箱铸件的质量要求。     

小型圆筒形碳钢铸件熔模铸造工艺探讨

对一些原来采用砂型铸造的小型圆筒形碳钢铸件,因铸造缺陷多、铸造废品率高,根据其H/D≤2.0,且主要壁厚δ≤15 mm,铸件单件质量＜10 kg的特点,确定采用熔模铸造.试验比较了顶注式、底注式两种方案,试验表明,采用合理的底注式浇注系统和浇注工艺,能够获得质量较好的健全铸件,铸件的合格率可达到90%以上.