锰硅合金矿热炉电极参数寻优方法研究

电极是锰硅合金交流矿热炉重要组成部分，对炉内炉料的冶炼效率影响至关重要。为了探究锰硅合金交流矿热炉最佳电极参数，建立炉料升温和稳定熔炼阶段三维有限元模型，探究不同电极直径、极心圆直径和电极插入深度对两个阶段温度场的影响。结果表明：矿热炉内电极端部熔池区域温度最高，随着冶炼时间增加，熔池区域增加。在升温阶段，电极直径、极心圆直径和电极插入炉料深度的选取不同炉内平均温度也不一样。电极直径1 600 mm、极心圆直径4 400 mm和电极插入深度2 800 mm时，炉内平均温度最高。在稳定熔炼阶段，随着电极插入深度改变，炉内熔池区域体积也发生改变，插入深度2 800 mm时，熔池反应区体积最大，占整个炉膛体积的44.35%。电极参数不同使炉内平均温度发生改变，影响冶炼质量及效率。     

中频炉熔炼高速钢屑料的粘渣成因及防止措施

中频炉熔炼高速钢屑料的粘渣成因及防止措施用中频炉以镁砂炉衬熔炼高速钢屑料的生产中，由于炉料带入氧量较多，为提高合金元素的收得率，一般采用硅铁粉、铝粉及碳粉进行扩散脱氧，但却使炉渣流动性下降，炉衬粘渣，有时往往只几炉，渣线处的炉口就缩小到无法操作，坩锅...     

电子束冷床炉熔炼TA15合金成分均匀性研究

利用电子束冷床炉制备了方370×1340mm规格TA15合金扁锭,对铸锭轴向、横截面多点进行了化学成分分析,结果表明：元素Al、V、Mo、Zr、Fe、O的波动较小,均匀性良好;研究了工艺条件下TA15合金熔炼过程中合金元素的挥发规律,验证了返回炉料质量控制、装框电极制备、熔炼工艺参数选择的合理性,为进一步研究提供参考。     

现代100 t电弧炉炼钢技术的分析

对DANIELI、VAI、PW、DEMAG、CLECIM、NSC等公司20世纪90年代制造的100t电弧炉基本技术参数的分析表明，当代100tAC和DC电弧炉技术的共同特点为：EBT无渣出钢(出钢量100t)；炉壳直径约6m，变压器容量70000kVA；采用静态无功补偿供电系统(SVC)；电极直径-AC炉600～610mm，DC炉610～700mm；多数带有氧-油烧嘴；炉料含35％铁水；冶炼周期51～59min；采用密闭罩加屋顶罩二次除尘系统。     

改变高硅锰冶炼渣型的试验

高硅锰是生产金属锰的半成品。我厂自1983年底开始生产高硅锰以来,生产难度大,炉况不正常。为此。今年初对工艺进行分析研究,找到了问题的症结——渣型不合理,并进行改变渣型的试验,效果良好。一、设备和原料 1.电炉参数炉壳直径4400mm,炉壳高度2600mm,炉膛直径3100mm,炉膛深度1450mm,电极直径500mm,极心圆直径1400mm。     

苏联最近设计的一种真空电孤炉

苏联科学院冶金研究所设计和制造了一种真空电孤炉,它可以在1×10~(-3)-1×10~(-4)mm 汞柱压力下熔炼。由普通条件下炼出的钢或合金铸成或压力加工而成的钢条,在这种真空电孤炉内当作自耗电极再次熔炼之后,可以大大降低普通钢或合金钢中气体及非金属夹杂含量。炉子内装有用水冷却的铜衬结晶器。炉子的抽气装置是由两台БН—3型升压泵及两台ВН—1型预真空泵组成的,它不断地从熔炼室抽出气体。炉子还备有自动调节器,以保持全部冶炼过程中所要求的电流强度.采用的是直流电和阴极电极。炉料即自耗电极,直径从     

调整变压器次级电压提高电弧炉炉衬寿命

1.概况我厂的HXY——10型炼钢电弧炉,配套变压器为5000KVA,二次电压选用260V、240V、210V、139V四档。最大额定电流为12000A。炉壳内径为φ3500mm,电极直径为φ350mm,电极分布圆直径为φ1000mm。炉衬全部采用沥青镁砂机压砖砌筑,砌筑后熔炼室尺寸如图1。全部冶炼普碳钢B_2、B_3,平均炉产量为15吨左右。     

铁合金炉料中使用锯屑的经验

使用木材的废料作为熔炼硅质合金的还原剂,近年来已引起冶金界的极大注意。1957年齐略宾斯克铁合金厂先在50％硅铬合金和75％硅铁的炉料中配入锯屑,而后又在结晶硅的熔炼中进行试验。在熔炼硅质合金的炉料中,每吨合金配入0,08m~2的锯屑即炉况产生显著变化:改善了炉料的透气性,扩大了坩埚,出现大片的塌料,蜂窝缺陷大为减少。电极深而稳定地插入炉料中使炉渣不断排出;由于改善了透气性,炉料的烧结现象大大减少。出铁时,气体则由出铁口顺利地排出。     

硅锰合金炉的炉缸结构

熔炼硅锰合金的铁合金炉型有以下几种:园形矿热封闭炉[PK3]、开口炉[P3O]及方形封闭炉[PⅡ3]。园形开口炉和封闭炉的额定功率现已达到16,500千伏安,而方形炉已达48,000—63,000千伏安。三相园形电炉有三根电极,直径为1000—1200mm,以等边三角形排列。方形电炉有六根扁电极,尺寸为2800×650mm,一线排列,每两根电极由一台单相变压器供电,整个的便形成一个三相冶金炉用设备。封闭炉装配有气体净化系统,这样可获得热值高而纯净的炉气。     

电炉熔化期采用内吹法吹氧助熔

1.门吹法(由炉门口向炉内吹割化料)缺点 在熔化末期,尤其全部采用低碳金属炉料配加焦炭或废电极冶炼低碳钢时,出钢口的两侧及上部炉料被泡沫渣遮盖看不清,致使在吹割料时往往遗漏,易造成塌料、火焰大喷、被迫停电抬电极、抬炉盖,使得大量热渣和部份钢水外溢,有时还会发生炉盖爆炸,造成设备和人身事故。换句话说,“门吹法”存在热损失大和浪费电能多的问题。     

电硅热法微碳铬铁增碳机理的研究

通过理论分析和工业性试验,阐述了电硅热法微碳铬铁冶炼过程中的增碳途径。由试验数据的回归统计,得到了炉料装入最与合金含碳量的关系式和硅铬堆底引弧过程中电极对合金的平均增碳量。试验还表明,硅铬堆底法冶炼中炉内适量留铁不会导致合金增碳,回渣引弧操作方法可避免电极在引弧过程中对合金的接触增碳。     

铜熔炼渣中隔膜层形成与金属损失

利用高温X射线透射电视技术,在实验电炉中对工业炼铜炉料的冰铜熔炼过程进行了研究。当产出高品位冰铜和低SiO_2/Fe渣时,渣中形成夹有Fe_3O_4晶粒的隔膜层。炉料中含有较高的锌和Al_2O_3时,渣中易形成夹有尖晶石析出物的隔膜层。隔膜层的形成引起了渣含铜升高,熔炼时易产生泡沫渣。     

高速钢的单渣冶炼

高速钢的冶炼,一般都在碱性高周波炉及碱性弧光炉内进行。由于这种钢内含有大量合金元素,而这些合金元素又必须以合金铁随炉料一同装入炉内,因此在碱性电弧炉中冶炼时,仅采用返回不氧化法进行。高速钢的返回熔炼法,通常炉料是由80%的高速     

矿热电炉炉料的制备及其改进意见

一、概述电炉熔炼对炉料和渣型的适应范围比较宽,这是电炉熔炼的一大优点.对物料来说能适应处理化学成分波动较大的炉料,既可熔炼粒料,又可以熔炼粉料.通常熔炼粉料时,备料基建投资省,生产经营费低,但是对电炉熔炼技术经济效果较差;熔炼粒料     

1800千伏安75%硅铁电炉停炉后的冷开炉法

我厂1800千伏安75％硅铁电炉经常因故热停。当停炉时间较长时,炉内存料凝为一体。重新开炉的传统处理方法,一是扒渣法,二是洗炉法。这两种方法都有时间长、成本高,电耗高等缺点。我们根据我厂的生产实际情况,摸索出了一个冷开炉法。1.送电前准备清除各相电极头部的粘料和电板下面的冷结炉料。用木柴烘烤电极1～2小时,以     

硅锰合金电炉熔炼区的结构及其工艺特点

要使铁合金生产工艺过程效率高,除要使用优质原料外,在很大程度上还在于在变压器电气参数和炉缸几何尺寸之间选择一个适宜的比例。此比例值系以该熔炼过程的特点为条件,而其特点乃是取决于电炉熔炼区的结构的。关于硅锰合金炉炉缸结构,通常按其不同深度分为四个结构带:固态炉料带(该结构带的温度随其在炉内的下移深度而增高、半熔软料带、渣带和金属带。     

使用大型封闭式矿热炉熔炼硅铁时的用碳制度

使用敞口式和封闭式矿热电炉熔炼硅铁的指标与许多因素有关:炉缸温度、电极在炉料中的插入深度、炉料质量等。对于大容量矿热炉来说,还原剂计量准确与否,关系十分重大。其次,与之相关的,第一,冶炼时还原剂不足与过剩,将导致工艺过程的严重破坏;第二,排除此类大容量矿热炉出现的故障比较困难。使用封闭式矿热炉熔炼硅铁时,通常用     

防止炼锌电炉炉底积铁的生产实践

叙述了炼锌电炉炉底积铁形成的机理,探讨了炉料成分、炉温、电极插入深度、渣型、还原剂配比等因素对积铁形成的影响,介绍了防止积铁产生的措施。     

真空冶金新进展

对真空冶金,包括真空熔炼（真空感应脱气浇注、冷坩埚熔炼、真空双电极电弧重熔、真空电渣炉、高压电渣熔炼、多功能电子束炉）,以及真空二次精炼（吹氧循环脱气、不锈钢真空转炉精炼等）的近期进展和发展方向作了综合论述     

Contop法是一种成熟的工艺

经过长期研究和开发，Ｃｏｎｔｏｐ法已经投入工业规模生产、该法是美国熔炼－精炼公司埃尔帕索炼钢厂技术改造工程的一部分，利用已有的烟气处理和制酸系统对原有的炼铜厂进行更新改造．每天１３２０ｔ固体炉料在富氧状态下在２台水冷旋涡炉中进行熔炼．在沉淀池中用顶吹喷枪对渣铜熔体进行分离处理，炉渣含铜较低。可直接弃去．该工艺的特点之一是机械带走的烟尘较少．起动时的腐蚀问题得到解决后。Ｃｏｎｔｏｐ炉已经运行了１年。使用这种工艺，不仅提高了硫的回收能力，增加了硫酸产量，降低了烟气污染，而且还提高了铜产量，降低了熔炼成本。