连续处理机组入口带尾自动准确停车计算

本文就连续处理机组入口带尾准确停车进行了设计计算,主要介绍了卷径的计算、剩余带钢长度的计算、设定带钢长度的计算、剩余带钢长度与设定带钢剩余长度的比较,相对于传统计算方式,此设计计算能使入口带尾自动停车更加准确。     

张力辊理论设计方法研究

针对带钢精整机组中张力辊参数传统的计算方法过多依靠经验问题,本文以张力辊组各辊子寿命相等为原则,研究张力辊的理论设计方法。建立了辊径计算模型、张力放大计算模型、包角损失计算模型、带钢弹塑性弯曲引起的张力损失计算模型、带钢离心力计算模型和传动功率计算模型,将六个模型耦合迭代,理论计算了张力辊辊径、传动电机功率等工艺参数,提高了张力辊组整体寿命。     

基于Excel的孕镶金刚石钻头胎体配料计算

介绍了孕镶金刚石钻头在设计制造过程中配料计算的原料选择原则,给出了Excel实现配料计算的计算原理,及各项组分的计算程序、计算公式和Excel单元格计算公式实现。对计算结果的比较分析表明:该程序计算结果准确、操作简便,能快速显示计算结果并直接打印,有利于钻头生产的配料改进和数据的科学管理。     

张力辊理论设计方法研究

针对带钢精整机组中张力辊参数传统的计算方法过多依靠经验问题,本文以张力辊组各辊子寿命相等为原则,研究张力辊的理论设计方法.建立了辊径计算模型、张力放大计算模型、包角损失计算模型、带钢弹塑性弯曲引起的张力损失计算模型、带钢离心力计算模型和传动功率计算模型,将六个模型耦合迭代,理论计算了张力辊辊径、传动电机功率等工艺参数,提高了张力辊组整体寿命.     

风力发电机组内铸件的强度分析计算

风力发电机组内铸件的强度分析计算,主要包括极限强度和疲劳寿命计算。铸件的极限强度计算采用有限元法进行,以轮毂为例介绍铸件的极限强度计算。铸件疲劳寿命的计算分为两个部分,即单位载荷下铸件的应力分析计算和根据铸件所承受载荷的疲劳载荷谱和单位载荷下应力值进行疲劳损伤值的雨流统计计算。     

基于变参数坡口模型分层焊材消耗计算

焊材消耗用量计算是焊接工艺设计的重要内容.在双边双面U形坡口参数描述的基础上,改变参数演变为其它常见类型坡口,实现常见坡口类型统一化参数模型,便于焊缝截面面积计算.通过对该模型焊缝横截面分解,将复杂截面面积求解简化为简单图形面积计算,计算各焊接工序焊材消耗用量必须求解对应焊层横截面面积,提出了焊层截面面积计算思想并给出基于焊层厚度横截面面积计算理论,在此基础上设计了分层的迭代计算算法并开发了软件计算工具,说明了软件使用方法,测试计算了一个实际坡口焊材用量.结果表明,能够显著提高焊材计算精度和效率.     

难变形金属棒线材连轧机孔型设分计算界面的开发

三辊Y型连轧机的孔型设计与参数计算,直接影响着难变形金属棒线材生产线的正常工作及工作效率,尤其是孔型参数的计算。目前,国内在这一领域几乎还没有较为系统的计算软件。本文介绍了用于轧制难变形金属的三辊Y型连轧机孔型设计计算界面的开发,计算结果表明,用计算界面算出的数据与实际使用的数据非常接近,说明该计算界面完全可以用于三辊Y型连轧机的孔形设计与计算。     

焊接理论——一般问题

焊材消耗用量计算是焊接工艺设计的重要内容。在双边双面U形坡口参数描述的基础上,改变参数演变为其它常见类型坡口,实现常见坡口类型统一化参数模型,便于焊缝截面面积计算。通过对该模型焊缝横截面分解,将复杂截面面积求解简化为简单图形面积计算,计算各焊接工序焊材消耗用量必须求解对应焊层横截面面积。提出了焊层截面面积计算思想并给出基于焊层厚度横截面面积计算理论,在此基础上设计了分层的迭代计算算法并开发了软件计算工具,说明了软件使用方法,测试计算了一个实际坡口焊材用量。结果表明,能够显著提高焊材计算精度和效率。图5表1参3     

波纹板截面属性的计算方法

对于波纹板截面属性,如截面面积和转动惯量等,美国钢铁协会都有相应的规范值,但针对不同波形的截面属性却没有给出相应的计算方法。以波高50 mm×波距150 mm的波纹板为基准,以材料力学为基础,列举两种实际波形的计算方法,利用CAD软件计算实际图形截面属性,并与规范值进行误差对比。研究结果表明,两种计算方法同规范值误差很小,但计算过于繁琐复杂,不建议使用。最后改进之前的计算方法,提出采用正弦和余弦波形的计算方法,计算结果同规范值误差较小,计算简单快捷准确。     

基于快速计算方法的汽车厚板料零件结构工艺性研究

通过深入研究快速计算方法的基础理论及其对工艺、计算方面的简化和假设,给出了该计算方法的适用条件,即应变路径线性条件,汽车上绝大部分弯曲、压形、翻边和简单拉延的零件都满足上述条件。从最满足线性加载条件的、简化和假设最少并且产品设计中出现问题较多的伸长类翻边结构入手,利用精确计算结果对快速计算结果及参数设定进行测试和校准,并给出该计算方法的评判标准和注意事项。通过计算结果对比可知,精确计算与快速计算偏差在±10%以内,因此利用快速计算方法进行伸长类翻边结构的工艺评审是可行的。     

四机架冷连轧机轧制力模型的研究与应用

分析了鞍钢冷轧厂４机架冷连轧机轧制力模型,指出了其存在的主要缺陷,并提出了改进方案。通过理论推导和现场实验相结合建立了新的轧制力模型,由对比分析可知,新模型精度优于原模型。新模型在４机架冷连轧机支撑辊辊型设计和轧制规程优化中得到了应用。效果良好。     

Cutting forces compatibility based on a plasticity model.: Application to the oblique cutting of the AA2024 alloy

In this work, a compatibility model for cutting force components is proposed. This model has been built by considering the plasticity hypothesis and cutting–shear force bond conditions. Its formulation gives rise to the Cutting Forces Compatibility Equation. This equation suggests that the cutting force components are related and, therefore, that they cannot be considered independent. An experimental study of AA2024 alloy has been achieved in order to determine the consistency of the model. This study was carried out by acquiring the orthogonal cutting force components through a piezoelectric dynamometer placed in the revolver of a computer numerically controlled lathe. The results obtained are in good agreement with the proposed model within the pre-established limits.     

A verification of the thermal stress analysis,including the furan sand mold,used to predict the thermal stress in castings

The restraint exerted on a casting by a furan sand mold on the casting and the contraction of the casting during cooling was dynamically and simultaneously measured using a device that we developed. The measurements were compared during cooling with thermal stress analyses. The thermal stress analyses were based on the representative mechanical models for the furan sand mold, i.e., the elastic and elasto-plastic models used in previous studies. The comparison demonstrated that the elasto-plastic model simulates the restraint force more accurately than the elastic model. In the thermal stress analysis, it was important to describe the development of inelastic deformation and the fracture of the sand mold. However, the simulated restraint force was still twice as large as the measured force even in the elasto-plastic model. This error is most likely attributable to using the temperature-independent mechanical properties of the furan sand mold and the mechanical model of the casting alloy, which neglected the viscoplasticity at high temperature in the thermal stress analysis.     

基于传递函数辨识的超声辅助微钻削轴向力动态模型

超声辅助微钻削过程中的动态钻削力严重影响刀具磨损以及微孔质量。通过建立动态钻削力模型,对超声辅助微钻削过程中的钻削力进行预测与控制,以达到提高刀具寿命以及微孔质量的目的。提出一种基于传递函数辨识的轴向力动态模型建立方法。在UAMD中,根据不同进给量时的钻削参数得到轴向力时间响应参数;通过系统辨识的方法对钻削系统进行建模,得到轴向力的原始传递函数模型;根据初步验证的结果和对传递函数频域的分析,采用多项式拟合的方法对模型的极点和增益进行修正;将优化后的数学模型转化为状态空间,得到超声辅助微钻削的轴向力动态响应模型。实验结果表明：优化后的动态模型与实验轴向力的时域响应吻合程度高。     

热轧宽带钢工作辊磨损辊型预报模型及应用

研究了带钢宽度范围内轧制力分布对工作辊磨损的影响,以及"猫耳"状边部轧制力对工作辊磨损的影响;利用实测轧制力分布结果,采用切片法计算了工作辊磨损分布,并对磨损辊型进行预报。基于现场实测数据优化了模型系数,磨损模型求解的预报值与实测磨损辊型值相接近,说明磨损预报模型具有较高的精度;并且模型公式简单、计算速度较快,可用于工作辊磨损辊型的在线预报。     

平磨磨削力的数学模型改进与实验

为了实现操作人员对最佳磨削参数的可重复性使用,研究改进磨削力的数学模型,以此分析磨削参数对磨削力的影响。磨削力数学模型以力的加速度为核心,使用加速度规测量磨削加工时所产生的振动量,将振动加速度测量值、磨削力模型及牛顿第二运动定律进行计算求得磨削常数,将磨削常数及加工时磨削参数代入磨削力模型得到理论值,与实验结果进行验证并探讨实验值与理论值的误差大小。实验结果表明:实际测量的磨削力造成的振动加速度值与改进的磨削力模型的预测值结果误差相当接近,改进的磨削力数学模型是可行的。     

任意波形脉冲磁场下电磁力计算模型研究

为了建立一个描述任意脉冲磁场下电磁力特性的数学模型,利用数学解析法推导建立任意波形周期脉冲电磁力的模型和理论解。利用此模型考察了三角脉冲磁场下电磁场和电磁力周期变化规律、脉冲频率、占空比和静磁场对电磁力的影响。结果表明:任意波形周期脉冲磁场可通过时谐场叠加得到,各个时谐场的频率为基频的整数倍。三角脉冲电磁力方向呈现交替变化,并且其电磁压力绝对值大于电磁拉力。在脉冲磁场某时间段内,介质内部同时存在电磁拉力和电磁压力。随着脉冲频率增大或占空比减小,电磁压力与电磁拉力都增大,但是电磁压力增幅远大于电磁拉力。随着静磁场感应强度增大,脉冲电磁力增大同时作用深度也增加。枝晶破碎是脉冲磁场细化晶粒组织的机理之一,枝晶在交替变化的脉冲电磁力作用下,可视作产生疲劳损伤,因此脉冲磁场电磁力特性能够增加枝晶破碎的几率。一方面可以通过设计调整脉冲频率、占空比和静磁场获得满足细化凝固晶粒组织所需电磁力;另一方面当脉冲电磁力足以使枝晶破碎时,降低脉冲频率或增大占空比,以便脉冲电磁力作用深度大,从而使凝固细化作用效果更佳。     

多环槽式磁流变阻尼器阻尼力计算及实验结果分析

根据节流和剪切混合模型及工作原理设计加工了双出杆多环槽式磁流变阻尼器,结合实验建立了计算磁流变阻尼器的阻尼力的数学模型,并拟合出以电流为参数的速度与阻尼力的实验公式,该公式具有参数少、拟合精度高的特点.     

液压伺服系统的摩擦力分析及补偿研究

为了对液压位置伺服系统低速运行时的摩擦力进行研究并实现摩擦负载动态补偿,针对常见的液压位置伺服系统建立摩擦模型并设计摩擦观测器,通过仿真验证了该摩擦模型及动态补偿方法的有效性。仿真结果表明该新型摩擦模型和补偿技术具有良好的补偿效果,能够动态、适时地补偿摩擦力,为设计高精度、超低速电液伺服系统提供了有效的途径。     

基于改进瞬时刚性力模型的机床铣削加工监测

针对用于切削力预测的瞬时刚性力模型所需参数较多且依赖初步切削实验的问题,提出一种不需要切削实验的新型切削力预测方法,实现在实际工厂中监测机床铣削加工过程。在斜角切削模型和正交切削理论的基础上,对传统的瞬时刚性力模型进行改进,减少切削力预测所需的切削参数。改进后的模型仅需在铣削操作开始时从测量的主轴电机扭矩得到的剪切角参数,无需任何额外的传感器就可以实现铣削力预测。在所提模型中,刀具跳动的影响可通过每个切削刃处的旋转半径偏差表示,以精确预测切削力。为验证该模型的有效性,进行切削实验。结果表明：切削力的预测值与实测值吻合较好,在实际加工过程中,无需任何实验铣削或任何额外的力传感器就可以准确了解机床加工状态。