电渣重熔体系内磁场的数学模拟

基于Ｍａｘｗｅｌｌ方程组及有关的电磁场理论，提出了更切合实际情况的电渣重熔体系内磁场的数学模型，并应用于结晶器直径２００ｍｍ的实验室重熔装置．对直径７６ｍｍ低碳低合金钢电极的重熔过程（３０００Ａ（有效值），ＣａＦ２＋３０ｍａｓｓ％Ａｌ２Ｏ３＋２０ｍａｓｓ％ＣａＯ渣系），结果表明，磁场强度的幅模在电极内沿端部锥体形成方向不断增大，至接近锥顶处达最大值，约为２．６×１０４Ａ／ｍ，此后在渣池、锭子熔池、液固两相区和固态锭子内沿轴向向下逐渐减小；沿半径方向，在电极和渣池内呈现一峰值，在液、固金属区内则单调增大至边界条件限定值．对在直径１４０ｍｍ的结晶器中以直径８０ｍｍ的电极和ＣａＦ２＋ＣａＯ＋Ａｌ２Ｏ３＋ＭｇＯ渣系生产高速钢（Ｍ２）锭的过程，以该模型估计的重熔体系渣池和金属熔池内磁场强度（幅模）的大小和分布与实测结果较相吻合．该模型可作为研究电渣重熔体系内熔体流动，传热和传质过程的基础．     

高铬铸铁脱磷工艺

借鉴电弧炉 精炼炉生产不锈钢时的脱磷工艺和高炉铁液炉外喷粉脱硫磷的原理 ,探讨用碱性感应炉熔炼高铬铸铁脱磷工艺的结果表明 ,使用BaO基脱磷剂和采用在氧化期倒包的炉外快速脱磷工艺 ,BaO基脱磷剂加入量为12 0kg/t铁液 ,可将〔P〕由 0 15 0 %～ 0 12 0 %降至 0 0 90 %～ 0 0 6 0 %。     

高速工具钢的连铸技术

日本大同特钢公司涉川为了使高速工具钢中的碳化物均匀化、减轻偏析及提高清洁度，采用了电渣重熔工艺。作为电渣重熔的电极，以前用模铸法，成本高、作业负荷重，因此拟用连铸机浇铸电渣重熔电极。但是高速工具钢的特点是硬度高、韧性低，用连铸机浇铸经常发生拉漏和铸坯断裂等事故。该厂从连铸操作和设备方面进行改进，使高速工具钢的连铸获得突破，现在所有高速工具钢都能够连铸生产。高速工具钢的典型成分是（％）：C0.9～1．2、Si0．4～0．5、Mn0．3、Cr4．0～4．5、Mo5.5～8．7、W2．2～6．7、V1．8～3．0、Co0～8．2。所采取的改…     

电渣重熔体系内熔渣流场的数学模拟

建立了电渣重熔体系内电磁力作用下熔体流场的数学模型，并将其应用于在结晶器直径为２００ｍｍ的实验室装置上以ＣａＦ_２＋３０ｍａｓｓ％Ａｌ_２Ｏ_３＋２０ｍａｓｓ％ＣａＯ系熔渣进行的低碳低合金钢重熔过程（电极直径７６ｍｍ，３０００Ａ（ｒｍｓ））。合理选取模型参数值，计算了电磁力作用下体系内渣池的流场。结果表明，在电磁力作用下，渣池内形成沿结晶器壁向上，经熔渣自由表面和电极端部锥面又沿体系对称轴向下流动的两个旋涡，最大流速区约位于渣池内体系对称轴中部，涡心基本上位于半渣池中央略偏左、右下方的区域。对一些假想工况下的情形作了模拟，考察了重熔电流、填充比和电极端部形状对重熔体系内渣池流场的影响。与一些物理模拟结果作了比较。     

转炉渣中氧化磷对铁水脱磷影响的研究

以转炉渣为基础渣,在实验室测定了CaF2、P2O5质量分数变化对转炉渣熔点的影响。依据测定结果,利用转炉渣配制适合铁水脱磷要求的脱磷剂进行了铁水预脱磷实验,结合相关的转炉脱磷研究结果,分析了脱磷剂中P2O5对脱磷的影响,提出了对最终外排炉渣中的质量分数要求。在1350 ℃温度条件下,w（P2O5）＝166％转炉渣为基础的脱磷剂,对预脱硅处理后的铁水,脱磷剂加入10％时可取得约77％的脱磷率。脱磷剂中w（P2O5）＜75％时可取得60％以上的脱磷率。     

铸造生铁氧化脱磷的试验

对含磷量为０．２％～０．１６％的铸造生铁进行了脱磷试验。采用氧化法脱磷的平均脱磷率可达７０％左右，含磷量可以降低到 ０．０１％以下。试验表明，只有将铸铁含硅量降至较低水平，才能有效地进行脱磷。     

电渣重熔体系内熔渣流场的数学模拟

建立了电渣重熔体系内电磁力作用下溶体流场的数学模型，并将其应用于在结晶器直径为２００ｍｍ的实验装置上以ＣａＦ２＋３０ｍａｓｓ％Ａｌ２Ｏ３＋２０ｍａｓｓ％ＣａＯ系熔渣进行的低碳低合金钢重熔过程（电极值径７６ｍｍ，３０００Ａ（ｒｍｓ））。合理选取参数值，计算了电磁力作用下体系内渣池的流场，结果表明，在电磁作用下，渣池内形成沿结晶器壁向上，经熔渣自由表面和电极端部锥面又沿体系对称轴向下流动的两个旋涡，最     

交流电渣重熔过程中的成分变化——Ⅱ.实验室试验结果及分析

考察了本工作第一部分中所提出的新的电渣过程化学反应及传质横型对SAE1020钢实验室交流电渣重熔的适用性,重熔试验在容量为1t的250kVA电渣炉上进行。锭子名义直径为200mm,相直的电极直径为76mm;所用渣系分别为70wt-％CaF_2 30wt-％Al_2O_3(在Ar气氛下)和50wt-％CaF_2 30wt-％Al_2O_3 20wt-％CaO(在空气中)。重熔过程达稳定状态后分别向渣池分点加入FeO或Ca粉,以使体系内产生不连续的氧化-还原反应。用该模型估计锭子和渣的化学成分,结果表明,在试验条件下,该模型与实际重熔过程的观测值非常相符。     

CHANGES IN COMPOSITION DURING A. C. ESR——Ⅱ. Laboratory Results and Analysis

考察了本工作第一部分中所提出的新的电渣过程化学反应及传质横型对SAE1020钢实验室交流电渣重熔的适用性,重熔试验在容量为1t的250kVA电渣炉上进行。锭子名义直径为200mm,相直的电极直径为76mm;所用渣系分别为70wt-％CaF_2+30wt-％Al_2O_3(在Ar气氛下)和50wt-％CaF_2+30wt-％Al_2O_3+20wt-％CaO(在空气中)。重熔过程达稳定状态后分别向渣池分点加入FeO或Ca粉,以使体系内产生不连续的氧化-还原反应。用该模型估计锭子和渣的化学成分,结果表明,在试验条件下,该模型与实际重熔过程的观测值非常相符。     

0Cr18Ni10Ti钢电渣工艺探讨

介绍了 0Cr1 8Ni1 0Ti钢的电渣重熔生产过程。通过采用在自耗电极的表面涂石灰浆、采用五元渣系和氩气保护以及在重熔过程中加入Al粉等措施有效地防止了 [Ti]在电渣重熔过程中的烧损。     

ZYP40R塑料模具钢电渣重熔工艺实践

介绍了 ZYP40R模具钢的电渣重熔生产工艺.通过电极坯母材原始铝含量控制、电渣重熔时采用返回渣系、重熔过程脱氧剂分阶段加入、全程氩气保护等方式有效保证电渣钢中的铝含量,生产出符合要求的自耗电极及电渣锭.     

铁水预处理脱磷剂的实验研究

本文从脱磷反应的热力学及动力学条件出发,在实验室的条件下,以CaO-Fe2O3-CaF2为脱磷剂的主要研究渣系,对不同配比关系的固体合成脱磷剂及预熔脱磷剂进行脱磷实验研究,得出适合铁水预处理的最佳配比关系的脱磷剂;在此基础之上,考虑用转炉渣、精细铁矿和烧结矿粉来代替脱磷剂中部分氧化剂和固定剂进行脱磷实验,确定其最佳配比关系。     

电渣重熔铸铁渣系的试验研究

介绍了对铸铁进行电渣重熔的一些试验结果,对提出的50?F2、30?O、10%Al2O3、5%MgO、5%SiO2五元渣进行了熔点、粘度的测定与分析;多炉电渣重熔试验结果表明,该渣系对铸铁电渣重熔有较好的适应性.     

Mn18Cr18N护环钢电渣重熔工艺的研究

通过对10t电渣炉电气特性的分析,确定了渣池输入功率最大时的临界电流值。理论分析了供电制度、电极直径、渣系和钢种对电渣重熔钢锭表面质量的影响机理。钢锭侧面凝固前沿位置即金属熔池具有无圆柱部分是判断电渣锭表面质量优劣的基本依据。工业试验和理论分析阐明了改善Mn18Cr18N电渣重熔钢锭表面质量的主要措施,并提出了合理的重溶工艺制度。     

Li2O对CaO基钢包渣系脱磷能力影响的热力学研究

渣金平衡实验表明Li2 O替代CaO基钢包渣系中等量CaO使渣系磷酸盐容量Cp提高。在此基础上进行钢液脱磷的工艺性实验 ,研究了Li2 O含量、渣系碱度及氧化性对渣系脱磷能力的影响 ,并给出了控制转炉钢液在钢包中回磷及钢包渣脱磷的渣系。     

B30铜合金电渣重熔工艺实践

采用熔点比铜合金熔点低100～200℃的MgF2-CaF2渣系重熔B30铜合金,熔化速率(kg/h)控制在(1～1.3)×结晶器直径(mm),有利于改善电渣锭的表面质量,提高铜合金纯净度和电渣锭致密度,改善锻造性能。     

含转炉渣的预熔脱磷剂进行铁水脱磷实验

在实验室条件下,用部分转炉渣代替预熔脱磷剂中纯化学试剂原料进行铁水预处理脱磷实验研究,研究发现,含有转炉渣的预熔脱磷剂能实现较好的脱磷效果;在1350℃,加入量为10％的条件下,含转炉渣45.73％的预熔脱磷剂能将铁水中的磷由0.21％降低到0.011％,脱磷率可达到94.76％。     

炼钢车间废耐火砖再循环使用

日本大同特殊钢公司知多厂炼钢车间每月约有o000t废耐火砖产生，主要来自于钢包、电弧炉、AOD、RH和连铸机。目前知多厂废耐火砖已有扣％得到再使用，主要用于①破碎废耐火砖后用作LF精炼的造渣材料。LF精炼时为了进行脱S、保温和抑制包村中MgO溶解，使用的造渣材料是：轻烧白云石熟料135kg／炉、CaF2312kg／炉和CaO675kg／炉。如果用废耐火砖（MgO47％、Cao7．9％。AI。0。28．3％、Sic。3．5％、C8．l％）代替轻烧白云石熟料（MgO＞60％、Cao＞30％），则造渣材料组成为废耐火砖2则kg／炉。CaF，164kg／炉和CaO833kg／炉。只…     

GH4033合金保护气氛电渣重熔Al、Ti含量控制

利用抚顺特钢股份有限公司从德国ALD公司新引进的6 t保护气氛电渣炉重熔GH4033合金,根据电渣重熔过程时Al、Ti元素的变化情况,积累大量数据,分析其在电渣重熔过程中的烧损机理,试验结果表明,母材电极棒Ti的质量分数控制在2.60%～2.75%范围内,Al的质量分数控制在0.90%～1.00%范围内,也就是电极Ti/Al比控制在2.8左右,有助于减少电渣重熔过程中Ti元素烧损;采用CaF2、Al2O3、CaO、MgO组成的四元渣系,可降低Ti元素烧损;根据母电极中Ti含量,渣中加入总渣量3.4%左右的TiO2粉可更好地控制Ti元素烧损,头尾偏差可控制在0.2%以内。     

在中间包或钢包中对钢水进行电渣加热

在钢包或中间包中对钢水进行电渣加热是连铸过程中维持钢水温度的一种新方法。这也是对钢水进行二次冶金处理的新方法，这种工艺可以控制钢水的冶金性能，改善钢水的清洁度和脱硫。该工艺的主要特点来自于电渣重熔和电渣增朗重熔工艺。采用电渣加热工艺时，将钢水从炉内出钢到钢包中，或者连续倒入中间包中，钢水上面复盖一层导电熔造，并且通入情性气体进行搅拌。使用一根或多根自耗或非自耗电极，埋入渣中，使电流通过渣层。由于渣子是导电的，所以不出现电弧，可以在渣中以纯电阻热进行加热。这种加热工艺具有如下优点：（1）浇铸之前可…