某高硫锌锡矿综合回收利用研究

某锌锡矿含锌1.78%、锡1.17%,伴生银含量55.89 g/t,含硫较高21.59%,矿物组分复杂,影响选别因素较多。试验采用浮选选锌、选锌尾矿浮选硫,浮选尾矿摇床选锡的流程,最终得到锌精矿:品位46.85%,回收率81.36%,含银390.15 g/t,银回收率21.64%;硫精矿:品位38.82%,回收率81.12%;锡精矿品位33.00%,锡回收率72.62%。有效回收多种有价元素,达到矿产资源综合回收利用的目的。     

锌浮渣处理的实践与研究

阐述了锌浮渣干法和湿法处理的工艺流程，比较了两种方法的优缺点，并从试验入手研究锌浮渣处理后的综合利用，以此减少中间占用，增加企业经济和社会效益。     

锌浮渣处理的研究与实践

阐述了锌浮渣干法和湿法处理的工艺流程,比较了两种方法的优缺点,从试验角度探索锌浮渣处理后的综合利用,以减少中间资金占用,增加企业经济和社会效益.     

氧化硫化混合铜矿浸出新工艺

实验研究了稀硫酸添加适量硝酸浸出氧化硫化混合铜矿的新工艺，对过程中产生的ＮＯ气体的循环利用提出了新的方案，降低了成本，减少了污染     

混酸浸出混合铜矿的动力学研究

叙述了以混酸（H2SO4＋HNO3）为浸出剂浸出新疆某地混合铜矿的动力学研究结果。认为浸出过程受化学反应过程控制,浸出过程的表现活化能力为45．73kJ/mol,推导出了反应的动力学方程。试验发现,浸出过程的动力学级数与酸的类型有很大关系,而且这种关系与文献中提到的纯氧化铜与酸的类型关系是一致的。     

混合浮选法回收某铜矿尾矿中锌硫的试验研究

以四川省某铜矿尾矿为试验研究对象,采用混合浮选法综合回收尾矿中的锌硫.试验表明:采用"锌硫混选-再磨-锌硫分离浮选"工艺使锌和硫分别得到了较好的富集和分离,获得了锌精矿品位45.48％,回收率68.76％;硫精矿品位39.12％,回收率为70.63％的指标,回收效果较为理想.     

混合铜矿混酸浸出工艺研究

用H2SO4＋HNO3的混合酸对新疆某地的混合铜矿进行了湿法浸出试验研究。详细考察了H2SO4和HNO3的用量、浸出温度、浸出时间、固液质量比等因素对浸出率的影响。研究结果表明：在适宜的工艺条件下,铜的浸出率达98％以上。     

混合铜矿酸浸动力学实验与计算

以混酸（Ｈ２ＳＯ４＋ＨＮＯ３）为浸取剂研究了混合铜矿浸出动力学，详细考查了温度、粒度以及浸取剂的浓度对反应速率的影响，结果表明，浸出过程的控制步骤为化学反应过程，浸出过程的表观活化能为４５．７３ｋＪ／ｍｌ，根据研究结果建立了反应的动力学方程。     

刚果金某含碳硫氧混合铜矿石浮选试验

刚果金某含碳硫氧混合铜矿铜品位1.27%,矿石氧化率25.98%,选别过程中存在药剂消耗量高、易泥化、选别指标低等问题。为实现该混合铜矿资源的高效利用,对其开展浮选试验研究。研究结果表明：在硫氢化钠用量为460 g/t、丁基黄药用量为190 g/t、Z200用量为120 g/t、2号油用量为180 g/t的条件下,采用两粗两扫三精的混合浮选工艺流程,可获得铜品位17.10%、铜回收率80.76%的铜精矿。     

某低品位混合铜矿选矿试验研究

某低品位混合铜矿原矿含铜0.32%,其中氧化铜占50.73%,属品位低且氧化率较高的铜矿石。为了充分利用该部分铜矿资源,针对该混合铜矿矿石特点,采用优先浮选硫化铜再活化浮选氧化铜矿,分别通过一粗三精一扫流程工艺,进行了一系列条件试验,并根据条件试验所得的最佳工艺参数进行闭路试验,获得了铜精矿铜品位18.58%、回收率77.55%以及伴生金回收率70.67%的良好指标。该工艺流程和药剂制度简单合理,适用性强,易于实现工业化生产。     

混合铜矿的常压氨浸与高压氨浸

对新疆某地的混合铜矿进行了常压氨浸和高氧压氨浸工艺研究,详细考察了NH3*H2O浓度、铵盐用量、氧化剂用量、氧压、浸出温度、浸出时间等因素对浸出过程的影响。结果表明,在常压、有氧化剂存在条件下,铜浸出率仅达到74.56%,而在高氧压条件下,铜的浸出率可达到98%。     

云南某铜矿浮选工艺研究

云南某铜矿含铜0.86%,矿石中铜的氧化率78.89%,且矿石中难选赤铜矿的含量高。根据矿石特点,试验采用简单的硫化铜、氧化铜混合浮选工艺,以硫化钠及乙二胺磷酸盐为活化剂,得到铜品位为24.03%,回收率为56.37%的铜精矿。     

铜锌混合矿加压浸出的试验研究

进行了铜锌混合矿加压浸出的试验研究，分析了氧分压、酸度、温度、反应时间、添加剂等因素对铜锌浸出率的影响。试验结果表明，在氧分压0.4MPa、酸度240g／L、温度140℃、浸出时间150min、添加剂用量0．10%-0．22％的条件下浸出，铜、锌的浸出率均可达97％。     

汤丹铜矿选矿试验研究与实践

对汤丹氧化铜矿进行了选矿试验研究,并成功进行了生产实践。研究表明,对不同性质的氧化铜矿进行分开浮选是确保提高浮选指标的重要手段。     

氰化尾渣铜锌混合精矿分离浮选试验研究

对某氰化尾渣浮选后铜锌混合精矿进行了分离浮选试验研究。试验优化确定了抑制剂及抑制时间、调整剂、捕收剂、矿浆浓度等条件。采用试验确定工艺条件,铜锌混合精矿经分离浮选,后,可产出符合冶炼要求的铜精矿,铜、锌的回收率分别可达到95．61％、76．42％。     

铜锌混合氧化矿回收锌生产实践

铜锌混合氧化矿属于复杂含锌矿物,采用浮选法对氧化矿中的铜矿物和锌矿物进行分离的效果比较差。某冶炼企业将铜锌混合氧化矿采用浸出-萃取-电积提取金属铜和金属锌,该工艺中除锌萃取技术外,其他技术均属于常规工艺。锌萃取工艺采取P204为萃取剂,260~#溶剂油为稀释剂,富锌液经除油工序后再经压滤,然后送锌电积工序。针对生产实践中的问题通过采取提高锌萃取原液的锌浓度、优化萃取工艺、加强设备防腐等措施均已得到解决,锌锭实际产能超过了设计产能,达到1.3～1.4万t/a。该项目的成功运行实现了从铜锌混合氧化矿物中综合提取金属铜和锌,为后续新建项目的设计及生产提供了经验。     

杭钢1号高炉处理锌害实践

1号高炉通过一系列针对锌害的有效措施,避免高炉长时间休风后复风炉况失常的问题,1号高炉继续保持安全稳定生产。     

铜锌混合矿加压浸出的试验研究

进行了铜锌混合矿加压浸出的试验研究,分析了氧分压、酸度、温度、反应时间、添加剂等因素对铜锌浸出率的影响。试验结果表明,在氧分压0.4MPa、酸度240g/L、温度140℃、浸出时间150min、添加剂用量0.10%￣0.22%的条件下浸出,铜、锌的浸出率均可达97%。     

云南某氧硫混合铜矿选矿工艺研究

针对云南某氧硫混合铜矿石进行了选矿试验研究,通过对浮选指标各影响因素的优化,确定了优先浮选工艺流程,可以获得铜品位39.84%,铜回收率83.20%的铜精矿,有价元素铜得到了有效回收。