电池盖板自动上料机构设计

针对电池盖板与镍带的焊接,采用电阻焊机预固定,然后用超声波焊机完成焊接。传统的生产一般采用人工上料方式,阻碍了生产效率的进一步提升。设计的电池盖板自动上料机构,主要由振动送料组件、阻挡组件、抓取组件、推送机构以及翻转机构组成。通过实际生产测试,自动上料机构运行稳定,具备24 h连续工作能力,而且节约2个人工成本。     

圆柱电池集流片半自动焊接设备设计

针对圆柱电池集流片中镍片与电池壳体的焊接,设计了半自动化焊接设备。设备主要由电池壳上料组件、镍带上料组件、焊接功能组件以及下料组件等组成。实现人工一次性批量上料,然后单个来料自动上料,自动定位、焊接以及下料等功能。该设备采用自动转盘工作站,电池壳上料、镍带裁剪以及上料、焊接、下料工作同时进行,提高了生产效率。经过生产测试,该设备完成单个产品焊接生产时间为2 s,且整个生产只需1个人工,至少节约了4个人力成本。     

电池极片激光焊接半自动化生产线设计

针对手机电池的极片与电池壳体的激光焊接,设计了半自动化生产线系统,主要由自动上料组件、夹紧组件、输出镜头组件、下料机构组成,其中上料部分由储料器和推料机构组成;下料机构由推料机构、翻转机构、运动皮带组成。整个焊接生产线为半自动形式,提高了生产效率及保证了产品质量。     

变速箱拨叉片和销轴零件激光焊设备的设计

针对变速箱内的圆片与圆柱焊接,设计专用激光焊接设备,主要由上料组件、转盘夹具组件、铆压组件、焊接组件、检测组件和下料组件组成。其中CCD检测组件自动检测圆片的正、反面,由翻转机构对反向的产品进行校正,焊接完成后采用涡流探伤检测机构对焊缝进行检测并且自动分拣,整个上料、装配、焊接及检测无需人工操作,提高了设备的自动化程度。通过实际生产测试,整套系统生产的成品合格率99%以上,节约了人工成本。     

信息动态

针对变速箱内的圆片与圆柱焊接,设计专用激光焊接设备,主要由上料组件、转盘夹具组件、铆压组件、焊接组件、检测组件和下料组件组成.其中CCD检测组件自动检测圆片的正、反面,由翻转机构对反向的产品进行校正,焊接完成后采用涡流探伤检测机构对焊缝进行检测并且自动分拣,整个上料、装配、焊接及检测无需人工操作,提高了设备的自动化程度.通过实际生产测试,整套系统生产的成品合格率99％以上,节约了人工成本.     

圆形硅钢片氩弧焊焊接设备的设计

针对圆形硅钢片多层焊接,采用氩弧焊机作为热源设计了整套焊接系统,主要由机柜、功能组件、控制系统和焊机系统等组成。其中功能组件由定位机构、压紧机构、焊枪升降机构、旋转机构以及对应机加件组成,自动实现硅钢片的定位、压紧、焊接和上下料等功能,提高生产效率。同时压紧机构可实现硅钢片的轴向压紧力大于4 000 N,焊枪升降机构可一次性完成100片硅钢片的多层叠加焊接,确保了焊接质量的稳定性。     

电机壳端子自动上料机构的设计

针对电机壳体和接线端子的焊接问题,对接线端子的上料生产工序设计了自动上料机构,主要由搓料机构、推料机构、翻转组件及花键轴组件构成。其中,搓料机构采用直振料道对接线端子进行输送,经过分选板后对物料完成分选;推料机构的气缸带着推块往前运动,将接线端子推到下一机构;通过翻转机构及花键轴组件对接线端子的水平位置和角度位置进行定位,满足焊接的位置要求。     

电池极片自动上下料激光焊接机构研制

针对电池极片的焊接,设计了激光自动焊接机构,主要由控制箱、极片上料机构、镍片上料机构、转盘夹具机构、压紧机构、焊接机构和下料机构组成。实现人工批量上下料,单个产品由系统机构自动完成,节约人力成本的同时又提高了效率,满足产能12 pcs/min的要求。     

电池极耳多工位激光焊接夹具设计

针对圆柱电池极耳与盖帽的焊接,采用激光点焊方式。为提高焊接生产效率,设计了转盘式多工位焊接夹具,上、下料过程与激光焊接过程同时进行。为了便于人工上、下料,设计多组夹具,上料完成后,夹具自动夹紧,焊接机构自动焊接,形成高效的半自动化焊接生产线。     

筋板自动进料焊接装置的研制

针对大直径冲击钻头和锥形管与法兰的筋板焊接进行了研究,研制了一种筋板自动上料焊接装置,提高了焊接效率。介绍了该装置的自动化上料装置以及其电控系统的设计。该装置主要由机架、上料机构、夹持测距机构、焊枪运动机构、焊机及控制柜等组成。电控系统包括检测与控制两部分,检测部分的检测锥形管的旋转位置,以确定筋板的焊接位置;控制部分控制焊枪的运动,实现对筋板的焊接。该装置可提高肋板焊接的自动化程度,降低焊工的劳动强度,提高工作效率。     

电热壶发热盘电阻焊接机构设计

针对电热壶中发热盘和总钉的焊接,设计了自动化电阻焊接设备。主要包括发热盘上料机构、总钉上料机构、两者的组装夹紧机构以及电阻焊接机构。人工将发热盘及总钉批量上料到各自的上料料斗内,上料机构自动抓取单个物料,并且自动组装,经过焊接夹具进行定位夹紧,输送到焊接工位,电阻焊接机自动完成焊接。实际生产验证结果表明,该机构实现自动化生产,可节约3个人力。     

钻杆环缝数控自动焊机

研制的钻杆环缝数控自动机焊为全自动的数控焊机。用于钻杆与两端法兰的内外共4条环缝的焊接。工件的上料、定位、夹紧、内外焊枪的到位、内外焊枪的焊接、自动排列焊道各层各道的焊接工艺参数的改变等均能自动进行。不同管径和不同壁厚采用的各种焊接参数都可在人机界面上预置。采用富氩混合气体保护焊工艺方法，焊缝美观，性能优良，几乎没有飞溅。经大量的生产实践证明该钻杆环缝数控自动焊机焊接质量好，生产效率高。     

薄壁圆管激光密封焊接设备的设计

针对薄壁不锈钢圆管的密封焊接,设计了整套激光焊接设备,主要由驱动机构、转盘、随行夹具、下料机构、上料检测组件、焊前检测组件以及激光焊接组件等组成。多工位随行夹具可实现自动检测、来料组装、激光焊接等工序同步进行,增加生产效率。经过实际生产检验表明,生产的成品率达100%,每日产量为3 000件,满足焊接质量及效率要求。     

圆柱电池集流片电阻焊接系统设计北大核心

针对圆柱电池电芯与集流片的电阻点焊,设计了6工位焊接系统,分别为电芯上料工位、集流片上料工位、焊接工位、预折弯工位、折弯工位和成品下料工位。每个工位可同时运行,提高了生产效率。整个系统实现自动上下料,自动焊接,且完成焊接后对集流片自动折弯处理,提高了系统的自动化程度,节约了人力成本。     

圆柱电池集流片电阻焊接系统设计

针对圆柱电池电芯与集流片的电阻点焊,设计了6工位焊接系统,分别为电芯上料工位、集流片上料工位、焊接工位、预折弯工位、折弯工位和成品下料工位。每个工位可同时运行,提高了生产效率。整个系统实现自动上下料,自动焊接,且完成焊接后对集流片自动折弯处理,提高了系统的自动化程度,节约了人力成本。     

C64横梁自动焊接生产线

概述C64横梁主要由上盖板、下盖板和腹板组成,采用埋弧焊工艺完成上、下盖板与腹板4条焊缝的焊接。在传统的车辆生产行业中,通常采用的生产过程为:手工上料→工件组对→手工点焊→机械传输工件至上盖板、腹板焊接工位→焊枪固定,工件向前传输完成第1、2条角焊缝焊接→机械传输工件至翻转工位,工件翻转180°→机械传输工件至下盖板、腹板焊接工位→焊枪固定,工件向前传输完成第3、4条角焊缝焊接→横梁回转90°,机械传输至筋板焊接工位→机械传输至下料工位。该生产流水线生产流程长,占用空间大,自动化程度不高,每一工位都需工人进行辅助操作…     

圆柱电池负极片激光焊自动化生产线设计

采用激光作为焊接热源对圆柱电池中的铝合金圆柱体和中空圆片结构进行焊接,设备主要有上料部分、转盘夹具、压紧夹具、下料组件等部分,在下料过程中增加去除阳极层机械设计,实现激光焊与破阳处理同时完成。其中转盘夹具有自动检测来料功能,通过PLC输出控制信号。整个生产过程无需人工操作,全部实现自动化生产,减少了人工误操作。     

变压器铁芯铆接-激光焊接自动化设备设计北大核心

针对变压器铁芯铆接-激光焊接要求,设计了全自动化设备,包括自动上料机构、随行夹具、自动铆接机构、自动激光焊接机构以及自动下料机构等。通过设计多个随行夹具及八工位转盘机构,使得各个工位同时运行,提高生产效率。其中在随行夹具中设计两个仿形块,对两个工件进行精确定位,并且通过弹簧对工件进行夹紧,保证焊接质量。     

锂电池焊接的自动化生产线设计

采用激光作为焊接热源对锂电池进行焊接,由焊接工作台、精密夹具、自动上料机构及下料机构组成自动化焊接生产线。节约了人力成本,同时避免了人工误操作,良品率达到98%以上。     

连续式感应自动化钎焊机设计及钎焊性能

针对超硬工具中硬质合金片与钢基体钎焊过程中质量不稳定、效率低等缺点，开发研制连续式感应自动化钎焊机及钎焊工艺，自动化钎焊机以焊接建工钻头为例，该自动化钎焊机由上料找正装置、装片装置、点膏装置、感应焊接装置、机架、机头部件及控制系统组成，通过对焊接温度、焊接时间、装片装置、点膏装置等进行自动控制，实现硬质合金片与钢基体自动化焊接，保证了焊接质量，提高了焊接效率。