AOD炉的高效化冶炼模型

 以往的AOD炉高效化冶炼研究往往通过提高供氧强度,优化转炉的炉容比,提高终点命中率等技术缩短冶炼周期,需要充分利用现有的设备,优化炉料结构和供氧制度,对生产工艺参数进行优化,充分利用这些物理热和化学热,实现AOD炉的高效化冶炼。开发了AOD炉高效化冶炼模型,在AOD炉物料平衡和能量平衡的基础上,结合AOD炉冶炼的工艺特征,建立AOD炉耗氧量和冶炼周期模型,分析了AOD炉冶炼周期随着铁水比和废钢比的变化趋势,得出冶炼周期最短时的炉料结构。结果表明：电炉不锈钢母液加铁水冶炼时,冶炼周期随着铁水比的增加而增加。电炉不锈钢母液加废钢冶炼时,冶炼周期随着废钢比的增加而增加。铁水加废钢冶炼时,冶炼周期随着废钢比的增加而延长。以硅铁为发热剂比以碳粉为发热剂冶炼周期短。     

连铸坯轧制300km/h高速重轨的试验研究

应用电炉冶炼→LF精炼→VD脱气→圆坯连铸工艺，连续三次成功地浇注出U71Mn和PD3重轨钢连铸坯，铸坯表面无清理率达到100％，铸坯中心疏松≤1．0级，中心缩孔≤0．5级，中心碳偏析≤1．07，等轴晶率≥40％。由连铸圆坯轧成的重轨，内部质量和力学性能基本达到300km／h高速轨的技术条件要求。     

100t电炉兑铁水工艺实践

铁水取代部分废钢作为电沪原料的工艺，由于其在工艺上诸多方面的优势，越来越受到各电炉厂的重视。本文将一年多以来，安阳钢铁股份公司第三炼钢厂在100t电炉上采用兑铁水的工艺，对电炉冶炼工艺的影响及对电炉－钢包炉－连铸整条生产线的生产组织优化的情况进行介绍。     

采用连铸大方坯生产JZ35车轴用钢坯的试制

文章介绍了连铸坯生产车轴坯的试制生产情况,试制结果表明连铸坯替代模铸坯生产车轴坯低倍组织、力学性能、非金属夹杂物、晶粒度、气体含量是完全可以满足IRS：R16-95标准和用户的要求[1],且表面质量明显优于模铸工艺生产的车轴坯。从冶炼、轧制、检验、表面质量等方面分析连铸工艺替代模铸工艺生产车轴坯是可行性的。     

100t UHP EAF-LF-VD-CC流程生产石油管用27CrMoNbTi热轧管坯钢工艺实践

特钢事业部新区采用铁水+废钢→100t电炉→双工位LF→双工位VD→圆坯连铸(650mm断面)→步进式加热炉→850轧机生产石油管用27CrMoNbTi热轧管坯,通过优化冶炼工艺、调整精炼渣系、保护浇注等措施,使27CrMoNbTi钢的各项指标均满足用户协议要求。     

连铸连轧生产高压锅炉管用钢的质量控制

兴澄特钢通过采用炉外精炼、电炉铁水热装冶炼、残余有害元素的控制和连铸坯热送热装工艺、连铸坯质量自动判定系统等工艺技术提高了高压锅炉管用钢的实物质量水平。     

连铸对M2高速钢偏析与碳化物的影响

为了加快实现M2高速钢连铸工业生产，改善M2连铸坯组织均匀性、降低宏观偏析、细化碳化物、提高铸坯内部质量，采用金属原位分析仪、直读光谱仪、扫描电子显微镜、X射线衍射仪等手段研究弧形连铸工艺生产M2高速钢弧形的铸态组织以及热加工后组织情况，特别是宏观偏析和碳化物演变，并与模铸工艺生产M2高速钢进行对比。结果表明，M2高速钢弧形连铸坯的碳化物最大尺寸相比于模铸情况降低了约44%,二次枝晶间距降低约20%;另外，连铸坯碳化物呈纤维状，经过高温热处理后更易分解，碳化物得到了进一步细化；锻轧后，连铸坯碳化物尺寸均匀，无明显大块碳化物，最大碳化物尺寸小于10μm。     

9Cr5Mo轧辊钢Φ500 mm连铸坯的生产实践

莱钢特钢事业部新区采用铁水+废钢→100 t电炉→双工位LF→双工位VD→圆坯连铸的流程生产Φ500 mm轧辊用钢9Cr5Mo。通过优化冶炼工艺、调整精炼渣系、强化保护浇注等措施,使9Cr5Mo钢的化学成分、低倍以及非金属夹杂物等各项指标均满足用户要求。     

采用不同浇注工艺生产JZ35车轴用钢坯的质量评价

包钢炼钢厂采用铁水预处理-转炉-钢包炉-真空脱气等冶炼工艺,配合大方坯连铸、模铸两种不同的浇注工艺,试制了JZ35车轴用钢坯.通过对比不同浇注工艺下生产的车轴用钢坯的质量和性能,表明钢坯的化学成分、力学性能、非金属夹杂物、晶粒度等指标均符合车轴用坯标准的要求.采用不同的浇注工艺并不影响钢坯的低倍组织和晶粒度,但由连铸工艺生产的钢坯的成材率、表面质量明显优于模铸工艺.     

宝钢不锈钢分公司炼钢厂脱磷铁水直接冶炼奥氏体不锈钢

日前，宝钢不锈钢分公司炼钢厂脱磷铁水直接进AOD转炉冶炼304不锈钢获得成功，为奥氏体系列不锈钢冶炼创造出新的工艺路径。按照传统冶炼方法，脱磷铁水要经过电炉冶炼成不锈钢母液，再进入AOD转炉炼成不锈钢水。如果电炉出现故障，将影响正常生产，而且电能消耗大，成本较高。     

提高质量,降低电炉炼钢的成本

炼钢分厂30t电炉加强全面质量管理,实行成本否决提高废钢质量,提高连铸坯合格率,降低冶炼电耗,九七年比九六年生产率提高5.94％,连铸坯成本降低21.34元/t,年经济效益213.4万元。     

太钢不锈钢冶炼用耐火材料的现状及发展

太钢已有50多年的不锈钢生产历史，不锈钢生产的设备、工艺和技术在国内一直处于领先水平。简要介绍太钢不锈钢冶炼的主要工艺和设备情况，以及各设备（铁水预处理、电炉、K—OBM—S、AOD、VOD、连铸）所用耐火材料的现状及存在的问题和发展前景。     

热轧硅钢DR2的连铸生产

鞍钢对热轧硅钢的生产,以往采用模铸→初轧工艺,通过整体改造,改为铁水预处理→转炉冶炼→RH－TB→板坯连铸→热送热装工艺路线,从而生产出质量合格,性能稳定的热轧硅钢。     

电炉连铸生产高压锅炉管坯夹杂物控制技术

介绍宝钢电炉在生产高压锅炉管方面的部分实践,阐述了整个工艺过程中对夹杂物控制技术.通过不同工艺试验,根据宝钢电炉连铸实际生产现状,找出控制电炉连铸圆坯夹杂物的有效方法,从而在宝钢彻底打开了用连铸坯替代模铸坯生产高压锅炉管局面.     

应用遗传算法求解AOD全铁水冶炼和电炉钢水冶炼不锈钢混合流程的最优调度问题

 研究了AOD全铁水冶炼和电炉钢水冶炼两种不锈钢冶炼流程,结果表明,AOD全铁水冶炼不锈钢可以弥补电炉钢水冶炼流程中电炉产能小于连铸产能的缺陷。提出了一种结合AOD全铁水冶炼和电炉钢水冶炼的混合流程。提出了各个工序间钢包最长传搁时间最短为调度目标是更加合理的调度方式,应用遗传算法求解混合流程最长钢包传搁时间最小为60min,小于单纯以连铸机为中心的组织生产调度,既保证了钢包正常的运输,又有足够的时间进行必要的调度和调整。最后,给出混合流程最优调度的甘特图,并基于最优调度并采用统计分析的方法得出工序间传搁过程温降的经验公式,由此给出混合流程最优调度的温度制度。     

锻轧钢棒用连铸圆坯品种开发

主要研究100 t电炉→LF炉精炼+VD真空脱气处理→连铸→入坑缓冷→精整工艺流程生产锻轧钢棒用连铸圆坯的各项工艺控制点。通过工艺优化,开发生产的S355NL/S355J2G3低合金钢、CrMo钢、C45R/S45CrS优碳钢系列锻轧钢棒用连铸圆坯,圆坯内外部质量优良,锻轧而成的钢棒洁净度高、热处理性能稳定,探伤合格率达到99.6%以上,产品质量满足国际市场要求。     

硅钢连铸

一九八二年开始,我厂决定电机硅钢(D22)由电炉冶炼改为由转炉冶炼。同时,浇铸由模铸向连铸转移。 用2R6000—1060型连铸机生产铸坯断     

中国不锈钢冶炼工艺技术的进展

概述了中国近年来不锈钢冶炼工艺技术的进展，特别是AOD精炼、铁水冶炼不锈钢和连铸技术的发展，并探讨了中国不锈钢今后的发展方向。     

国外连铸技术的发展——日本连铸技术考察介绍

近年来,随着炼钢技术的发展,特别是转炉大型化、机械化、自动化操作技术的改善,以及对钢质量要求的提高,铸锭技术这个环节也发生了很大变化。目前世界各国以连铸代替传统的模铸开坯工艺已成为总的趋向,传统的模铸已逐渐被连铸所代替。目前先进的钢铁生产工艺流程大致是这样:高炉—铁水炉外处理—转炉吹炼—炉外精炼—连铸—连轧—入库。这个连续化的生产工艺已经逐渐成型,逐步走向连续化、自动化。作为冶炼设备还有电炉。超高功率电炉的采用、     

兴澄特钢连铸连轧高压锅炉管用钢坯的质量控制

通过采用100t电弧炉热装铁水 生铁 优质废钢冶炼、LF二次精炼，连铸坯热装(≥550℃)，连铸坯质量自动判定系统，兴澄特钢生产的20G，25MnG，SA-210C，15CrMoG，12Cr1MoVG，SA-213T12等牌号的高压锅炉管坯钢S．P含量≤0．025％，残余Cu≤0．18％，(As Sn Sb Pb Bi)≤0．028％，并具有高的洁净度和实物质量水平。