稀土元素在渗碳过程中的作用

本文研究了稀土元素在渗碳中的作用。结果表明,利用常规的井式炉进行气体渗碳时加入稀土元素,具有明显的催渗效果,可缩短渗碳时间12％～15％。稀土元素还提高了渗碳件的硬化层深度,细化了渗层中碳化物,提高了钢件的耐磨性。     

渗碳技术的新进展─稀土渗碳法

渗碳过程中，稀土具有催渗和微合金化双重作用。加稀土可使渗碳速度提高３０％。即使渗碳温度降低为８６０Ｃ－８８０Ｃ时，也可使渗碳周期与原工艺相当．加稀土高浓度渗碳后渗层中的碳化物为细小、弥散分布的颗粒状碳化物，渗层基体组织为板条马氏体＋细片状马氏体．过共折层的晶粒度显著细化，机械性能大幅度提高．     

20-22CrMoH钢稀土渗碳组织和性能

研究了20-22CrMoH钢稀土渗碳动力学、稀土对渗碳层组织和性能的影响。结果表明，渗碳过程中稀土添加，使渗碳渗层厚度提高20%～40%，使渗碳层显微组织细化，渗碳层中的显微硬度，耐磨性和多次冲击抗力分别提高10%-15%，34%-40%和28%。     

怎样才能正确观察渗碳试样的渗层深度

在渗碳过程中,要想正确掌握渗碳层深度,操作者必须按工艺要求加渗碳试样,根据渗碳试样的渗层深度,决定是否由强渗阶段转入扩散阶段,或决定出炉时间。因此渗碳试样观察结果如何,直接影响到渗碳零件的质量和生产效率。所以,正确观察渗碳试样的渗层深度,显得非常重要。 1、对渗碳试样的要求 (1)渗碳试样的材料必须同被渗零件的材料相同。因材料不同渗层深度有差异,低碳合金钢比低碳钢渗得偏深。 (2)渗碳试样的外形与被渗零件的外形应尽量相似。渗碳试样外形是平面与外形是曲面的渗层深度有     

微机控制在渗碳工艺中的应用

在汽车变速箱和后桥齿轮渗碳处理过程中．经常发生渗碳层金相蛆织超差及渗碳层深度波动较大的问题。文中采用了渗碳工艺过程微机控制系统，根据渗碳件的材料、装炉量和渗层要求。来自动调节和控制工艺过程中的温度、碳势、工件表面碳浓度、渗剂滴入量。解决了渗碳齿轮的质量问题。     

滴注式快速气体渗碳新技术

用高炉压、大剂量煤油滴注进行气体渗碳,所形成的渗碳气氛碳势可达2.0%-2.6%,工件表面无碳黑沉积,渗碳层中碳化物的形貌呈颗粒状,渗层的显微硬度高达900Hv0.1。用新的渗碳技术,可加快渗碳速度、提高渗碳的效率、减小渗碳变形,并且渗层的脆性及耐磨性得到了改善。     

20CrMnTi钢齿轮渗碳直接淬火工艺的探讨

对大型重载齿轮渗碳,渗层表面碳浓度及碳化物形态对齿轮质量的影响在不少文献中早有论述。碳化物的大小和形态对钢的抗疲劳性能有显著影响。 我厂生产的齿轮、齿轴多采用20CrMnTi钢渗碳淬火,要求热处理后碳化物级别为1～5级,渗层中过共析层 共析层的深度为渗层的70％。我们使用的是老式设备,没有碳势控制系统,渗碳温度采用920℃,渗剂为煤油,采用气体渗碳后重新加热淬火     

稀土元素对20、20CrMnTi和20CrMnMo钢渗碳过程的影响

稀土元素具有很高的化学活性,对20、20CrMnTi 和20CrMnMo 钢渗碳过程有显著的活化催渗作用,渗速提高20～30%。渗层组织中碳化物的形态、分布和尺寸有明显改善。稀土元素La 被渗入钢的表面,这为渗碳过程的催化开辟了一条新的有效途径。     

室温形变和稀土元素对纯铁,B2F钢渗碳的复合作用

试验研究了室温形变、稀土元素对纯铁和B_2F 钢渗碳过程的复合作用,结果表明,适当的室温形变和加入稀土元素对渗碳时原子的渗入和扩散有明显的促进作用。两者作用的叠加可使渗层厚度增加30%。加入稀土元素后改善了渗层的分布使机械性能得以提高。探讨了室温形变和稀土元素对渗碳过程促进的原因。     

20钢预渗碳后铬硅共渗渗层的组织和耐磨性研究

对20钢预渗碳后固体法渗铬和铬硅共渗渗层的组织和耐磨性进行了试验研究，结果量明，20钢预渗碳后在940℃下进行铬硅共渗时可以获得均匀致密的渗铬层；与普通渗铬层相比较，其耐磨性提高1倍。     

17CrNiMo6齿轮深层渗碳工艺研究

针对17CrNiMo6深层渗碳工艺中存在的碳化物超标等问题进行研究,优化渗碳过程中强渗扩散工艺,采用合适的强渗时间与扩散时间之比,确定出17CrNiMo6材质产品深渗层(4.0 mm～6.0 mm)的强渗扩散工艺时间,对不同强扩比的试样进行了金相组织和表面硬度检测,使深渗层的碳含量从大到小平缓过渡,使渗碳淬火工件有足够的硬度、耐磨性及良好的疲劳性能。     

离子渗碳技术的应用

离子渗碳是几年前才出现的热处理技术。离子渗碳过程中的反应方式与离子渗氮相同。其基本原理是,由辉光放电而形成的等离子层在电场作用下轰击工件表面,并使碳源在工件表面分解后以原子的形式扩散入表层。由于工件表面具有很高的碳浓度及温度(使之具有高的扩散系数),因此加速了碳的扩散过程。这使离子渗碳在较短的时间即可获得比常规渗碳更深的渗层.在离子渗碳中,表面反应及表面碳势是控制渗速的因素.图1为工件置于处理炉5分及15分时的表层碳浓度分布,由此可看出离子渗碳中碳的快速扩散过程.在960℃的渗碳温度下,15分后即可得到表面碳浓度为0.9%及0.5毫米的渗层。     

气体渗碳工艺守则

总则钢的渗碳,即钢的表面以碳渗入,目的在于使零件获得高的表面硬度,抗磨性与高的疲劳强度。将低碳钢的表面渗成共折组织再随之热处理,使表面呈马氏体或马氏体加碳化物的组织。因此渗炭零件渗炭层的质量与渗入碳的多少有密切关系。而渗碳炉内的炉内气氛又直接决定零件渗碳层含碳量的多少,所以严格控制炉内气氛是渗碳处理的重要过程。我厂为了严格控制渗碳炉气,调换了过去所用的渗碳剂-煤油,因为煤油是属于长链的炭氢化合物,渗碳过程中容易析出大量炭黑、     

碳钢表面高铬耐磨合金层的制备及其组织与性能

采用双层辉光等离子渗金属技术先在Q235钢和45钢表面渗入元素铬,形成高铬合金层;然后进行等离子渗碳,得到高铬耐磨合金层;对渗铬、渗碳层的组织和性能进行研究。结果表明：表面层铬含量达到40％以上,且呈梯度分布;渗层所形成的含铬碳化物弥散、细小和均匀,表面含碳量达2．8％以上,没有共晶莱氏体组织;经淬火及回火处理后,表面硬度达到1800HV以上;与淬火GCr15钢相比,其耐磨性能提高7倍以上。     

乙烯裂解炉炉管渗碳损伤分析

为了解决乙烯裂解炉炉管在高温环境下工作造成的渗碳损伤问题,选用了服役时间3～7a的10根HP40裂解炉管进行解剖,采用显微组织和成分分析等手段,研究了炉管渗碳损伤和渗碳机理。结果表明：服役炉管内壁损伤程度较外壁严重;服役时间在5a以下的炉管,内壁渗层深度大于外壁,但相同深度渗层碳含量小于外壁;渗碳实际为氧化、渗碳交替发生的过程。     

关于机床渗碳零件渗层深度的研究与优化

1.前言 在机床零件中,渗碳件占有相当的比例,特别是在一些齿轮、轴、套类零件中,渗碳件更为普遍．、渗碳件质量的好坏,直接影响到机床的精度及寿命,而渗层的表层碳含量,渗层深度,渗碳淬火回火后的硬度以及表层与心部组织,则是衡量渗碳件质量的重要指标,根据这些指标的测定,选出最合适的渗层深度,最优化的工艺．     

薄壁浅层快速气体渗碳

钢铁零件经气体渗碳和气体氰化后再经淬火、回火处理,均可提高零件表层硬度、耐磨性和抗疲劳性能。在生产实践中,浅渗层零件常选择气体氰化而不采用气体渗碳,这主要是由于工艺上的缘故,因为浅渗层零件采用气体渗碳时,渗层深度不好控制。我厂长期协作处理上海油管厂手压输油泵零件的热处理任务。该油泵上     

确定重载大模数齿轮深层渗碳深度的方法比较

分析比较了多种重栽齿轮深层渗碳深度的确定方法,列出了近年部分重载齿轮对渗碳层深度要求的变化.选用不同直径的代表性试样和齿形试样,进行了渗碳淬硬层应力测定,认为可以从压缩现有深层渗碳层深度冗余和在归结近年来渗层深度变化的基础上,努力实现深层渗碳工艺精益化,适当降低渗碳层深度,在确保齿轮承载能力的前提下,使深层渗碳过程成为...     

快速渗碳的途径

古老的渗碳方法生产周期一般都比较长,尽管从固体渗碳到气体渗碳,由于工件加热条件的改善,生产周期明显缩短;但是,为了获得1～1.5毫米的渗碳层,往往仍然需要6～10小时的时间(包括升温排气在内)。因而,进一步强化渗碳过程,提高渗     

浅谈机床渗碳件渗层深度与性能

1.前言 在机床零件中,渗碳件占有相当的比例,特别是齿轮、轴、套类等零件。渗碳质量直接影响机床的精度和寿命,而渗层的表层碳含量,渗层深度,渗碳淬火回火后的硬度以及表层与心部组织,则是衡量渗碳件性能的重要指标。根据这些指标的测定,选出最合适的渗层深度,最优化的工艺。