超长杆螺栓缩径模

在标准件生产行业中,经常会遇到超长杆螺栓的缩径工序。例如有一家用户要求承制M18×180、GB5780—86C级六角螺栓、其中螺纹部分在滚压螺纹前要进行两次缩径,由于直杆部分超长,缩杆时出现了不稳定状态,直杆有弯曲和镦粗等现象。显然,如果没有一种特殊的工装来保证,生产将无法进行。为此,我们根据厂里的生产设备条件,设计制造出一套专用超长杆螺栓缩径模具,较好地完成了这一疑难工艺过程。现将该模具的结构及使用特点介绍如下。     

硬质合金模具的再利用

硬质合金广泛应用于模具上,标准紧固件螺栓冷镦生产中大量使用缩径模,材质YG20C,如图1。目前,大多数标准件生产厂家都有相当数量的废旧缩径模等待回收。我们利用它改做其他模具的模芯,取得较好效果。 图2、图3分别为螺母多工位冷镦机和螺栓双击冷镦机上使用的割模,是用废缩径模改制成的,     

冷镦切边模寿命的提高

切边工序是冷镦生产标准紧固件中一道十分关键的工序,在冷镦生产中其他工位的模具寿命都比切边模要高,因此,在标准件生产中,提高切边模具寿命十分重要。我公司军品紧固件均采用30CrMnSiA材料制造,有的在冷镦过程中产生冷作硬化,降低了切     

自行车橡皮脚蹬轴缩径模

自行车脚蹬轴缩径模,是专门为脚蹬轴缩径而设计的,但亦可用于其它细长轴零件的缩径。该模具能使零件自动出模,并能达到高产优质. 自行车脚蹬轴,就目前而言,仅上海所生产的几种名牌车的年产量已达四百多万辆,而脚蹬轴单为整车配套用就得一千六百多万根(每辆车四根),批量很     

缩径弯曲的原因分析及控制

紧固件螺纹可以用搓丝或车削工艺成形,由于搓丝螺纹具有质量好、效率高、材料省的优点,已被广泛采用。生产中,通常以挤压缩径方式将压制成形的坯料杆部缩细至螺纹中径,再进行搓丝成形。 1.产品及工艺简介 我厂生产的紧固件产品主要为工厂铁路道岔产品配套,主要有M18至M24的各种六角及扁头螺栓(见图1),年产量1100t。缩径工序使用设备为     

可调式组合通用冲孔模

我厂生产的某纺机零件接头,冲孔工序如图1,有左右对称的4个六角形孔(17mm×6．5mm)和2个较细长圆孔(17mm×2．1mm)。因不同规格的成形孔孔距也不同,且此件批量较大,做专用模具需要的数量太多,做单个冲孔的生产效率又不高。经讨论研究,参照数控冲模原理设计了一套可调式组合通用冲孔模。     

复合模的巧退料装置

通常小型(落料冲孔)复合模的退料,是通过驱动顶出器上端的推杆,将冲制后镶嵌在凸模、凹摸之间的冲制件退出,在生产如图1所示的零件,制件中部有间距20mm的两个φ3mm与φ8.5mm孔,整个外形尺寸较小。在模具设计时,如采用典型复合模结构,为避开冲头固定部位,其3个推杆所能容纳的直径只有φ3mm,见图2虚线所示的小圆,而推杆穿过凸模固定板,上垫板,上模座,就成了细长杆,由于在导向不好的冲击力下工作,这种针状细长杆易弯或易折,给模具使用和维修带来不便。     

薄壁凸台套筒注塑模具的设计及加工

我单位生产一种薄壁壳体零件。壳体材料为变性聚苯乙烯,其外径φ5．98mm,长度14mm,最大壁厚仅为0．45mm,而且尾部有一个长度0．3mm,单边0．15mm高度的锁紧扣。产品月产量为200万件,采用注塑加工。模具生产厂家提供的模具方案是采用横开模、抽芯轴方式,模具较复杂,价格较高,并且最多设计六腔模。按一台注塑机两班生产,每模六件计算,     

高强度螺栓缩径模

图1所示零件是我厂生产的高强度缩径螺栓,原先是用车、磨两道工序生产,不但浪费材料、生产效率低、成本高、质量差,而且还达不到产品的技术要求。为此我设计了一套高强度螺栓缩径模,经一年多的生产实践证明,该模具能解决上述存在的问题,并经机械部产品质量鉴定达到合格,取得了较好的效果。模具结构该模具结构简单,不需要导柱导向,具有一定的通用性。凹模是外购件     

技术转移

求援插杆模具设计 某厂插杆生产是分三道工序完成的,模具和设备都比较落后,影响产量和质量。要求设计的模具将几道工序合为一道工序,其中包括圆丝校直、送料、切断、压弯、打动等,产量达40件/分,且维修、换模方便。     

浮动镦粗模和内冷锻模

这里介绍的两种模具是在轴承套圈中温挤压生产中为适应温锻工艺的特点设计制造的。一、浮动镦粗模轴承套圈的温挤压有一道镦饼工序,为了保证温挤成形的顺利进行,对镦饼的形状及尺寸精度要求都比较高,而自由镦粗和普通腔内镦粗都不能达到;浮动镦粗模的采用,不     

碗形零件一次成型模

图1所示零件是我厂金马汽车的防尘垫,就象没有底的碗。按常规工艺生产需两道以上工序。越是小零件,生产工序越多,尺寸精度就更难保证。同时也不适应批量生产。我们改用图2所示的成型模,一次即完成了零件全过程,提高了生产率。该成型模具的结构较复杂,其工顺序是冲孔、成型、翻边、落料。设计模具的关键是上冲头与下模芯的配合尺寸。所冲孔的大小须精确计算。孔冲小了不能保     

镦头螺栓对称度加工工艺及工装改进设计探讨

镦头螺栓加工后镦制的头部对杆身的对称度合格率较低,此问题长期困扰公司螺栓的生产。造成螺栓偏头的主要原因有两个方面:一方面是模具超期使用造成毛坯错模量超差(0.4 mm);另一方面是机加工艺仍采用杆身定位加工,造成错模量满足要求的毛坯机加后对称度超差(0.5 mm)。现采用通用模座配合专用可更换模芯结构镦制毛坯,可以满足技术要求,降低模具成本;采用改进定位方式加工后,可以保证螺栓的对称度要求。     

多孔垫圈一次成形复合模

我厂生产的汽车挂车车轴上防尘垫圈如图１所示,材料为１ｍｍ厚的Ｑ２３５冷轧钢板。原生产分三道工序：落料、冲圆周孔、冲槽,工序繁杂,积累误差大。由于板材较薄,当凸凹槽配合间隙选择不当时,凸模容易将材料挤压到凹槽孔内,造成温度过高,加速刃口磨损,这是影响模具寿命降低产品质量的根本原因。合理选择材料、凸凹模单边间隙及生产工艺是冲裁超薄垫圈的关键问题。最近,我们改进设计了一套复合冲裁模,可将三道工序合并为一道,如图２所示。使用一年多来模具工作正常,大大提高了生产效率,保证了产品质量。该模具结构亦可用于铜板…     

弯曲、压筋、翻边复合模

我厂生产的警报蜂鸣器支架(见图1)落料冲孔后,原准备按翻孔、弯曲、压筋分工序进行生产,考虑到这样不仅生产率低,而且质量也不稳定。为此,我们设计制造了一次成型多工序的复合模,保证了工件质量,提高了生产效率。现将模具结构和工作过程介绍如下。     

低熔点合金的新配方及其使用

<正> 工模具制造是生产仪器仪表等单位不可缺少的重要环节之一,而在制造较复杂的冷冲模的生产过程中,除凸模与凹模的间隙合理配合外,其中很关键的一道工序就是如何使得形状较复杂的多只的凸模理想地在固定板上固定牢,而又能使得凸模与凹模的间隙配合均匀,这是长期来一些制造单位在模具生产中的困难点。一般都是由较高级的钳工采用锉刀进行手工加工配合,工作量既大又难保证公差配合得很好。在制造形状复杂的多孔冲模时就必须要有线切割机床或座标镗床等精密机床。我们为了解决这些矛盾和困难曾一度采用过多种办法,其结果都不太理想。目前一些单位采用的低熔点合金浇铸法,是一种较好的方法。由于多数单位采用的低熔点合金均是锑铅铋锡等金属元素合成的合金锭,这种低熔点合金虽然可以使用,     

座椅定位套冲压工艺及模具设计

图1所示零件为某汽车座椅的改进型定位套，材料为30号冷轧钢板，板厚1．5mm。该零件U形弯曲部位在侧面各有2个Ф4mm孔，Ω形部位弯曲在侧面有切舌，主要是为了锁紧，在中间要求冲一个Ф4mm的定位孔，各弯曲处均要求为直角，弯曲后内角为清角。原工艺采用单工序模成形，模具数量多，中间工序定位困难、回弹大，各个成形部位又容易相互干扰而影响冲件精度，同时模具占用设备多，生产效率低下。为此，设计了一副冲裁、弯曲、切断七工位级进模成形，高效、高质地保证了冲件需求。     

薄壁圆杯缩径工艺方案的优化设计

采用薄壁圆杯缩径成形工艺生产汽车产品是一种新技术.与薄壁管缩径比较,缩径时存在着口部起皱、圆筒壁和项盖弯曲失稳的缺陷.为了得到高质量的产品,缩径工艺方案设计要考虑材料性质、摩擦系数、缩径变形量、模具参数等诸多因素.以汽车后弹簧座缩径成形为例,研究了上述参数对缩径工艺方案设计的影响.并分别采用近似理论解析和有限元数值模拟两种方法进行工艺方案的优化设计,得到了应用于实际的工艺方案.相比而言,有限元模拟设计的工艺方案,可以得到更少的工序次数,并缩短了工艺开发周期,成本更低,生产效率更高.     

蛋糕烤盘零件级进模的改进

图1为蛋糕烤盘中的一个零件,材料为0.4mm厚的板料。该零件生产批量大,需采取冲裁和多次拉深成形工序加工才能制成;如果采取单工序模生为保证条料宽度不变及步距准确,在排样图2中,采用双圈切口方式,两次切口分别在4个方向交错与条料相接,并在模具7个工位上安装了导正销。整个模具冲压的工序流程分为：切口→切口→校平→正拉深→反拉深→反拉深→整形→落料→切断等工序。模具结构如图3所示。     

用橡胶板代替弯曲成形的钢质凹模

加工附图所示的不锈钢工件;如采用通常的钢质凸凹模来完成90±20′的弯曲工序,虽预取4°的回弹补偿量,压制出的工件弯曲角度也只有80°,出现负回弹。分析发现,钢质凹模加工时在底角部留下的一纵向长窄沟是产生负回弹的主要原因。若无此沟,预取的4°回弹补偿量常常达不到实际回弹值,克服负回弹需对模具的工作角度进行逐次返修以保证工件弯曲角的精度。为提高模具返修的效率,我们试制成功了一种用普通橡胶板代替钢质凹模的方案。从原模具的下模板上卸掉钢质凹模,在下模板上铺两块厚度为20mm的普通橡胶板(长宽尺寸与下模