φ139.7×7.72 mm J55长圆螺纹套管脱扣原因分析

详细调查了套管脱扣事故情况,研究了脱扣套管的变形特征和螺纹损伤规律,分析了套管脱扣的原因,对套管材质进行了全面检测。模拟套管受力状况,对套管实物性能进行验证试验,认为套管脱扣原因并非过载所致,而是在卸连顶节过程中发生倒扣才发生套管脱扣事故的,并提出了一些套管防脱扣的建议     

J55 LC套管断裂失效原因分析

针对油田生产过程中油套管断裂失效的问题,通过对失效管体尺寸测量、断口宏观和微观形貌分析以及管材理化性能检测等方法,对某公司J55 LC套管发生断裂失效的原因进行了分析。结果显示,断裂套管的化学成分、拉伸性能、金相组织、套管螺纹参数均符合相关标准要求,套管螺纹断裂失效位置正好处于螺纹啮合后全长上的齿面接触应力最大的部位,接触应力不当是引起套管断裂失效的主要原因。分析结果表明,套管断裂的主要原因为现场上扣作业控制不当,造成螺纹粘着磨损,使套管表面产生大量微裂纹,进而在螺纹接触应力最大处发生脆性断裂     

φ339.7 mm×9.65 mm J55钢短圆螺纹套管J值超差原因分析及对策

通过对套管水压渗漏原因分析,指出为了达到合适的J值而使用过扭矩拧紧,使螺纹发生挤溃塑性变形是影响水压密封性的直接原因,从而找出了J值超差的影响因素,提出了解决方法,并列出了实际使用的效果.     

φ139.7mm套管开窗侧钻技术

针对φ139.7mm套管开窗侧钻,主要阐述了小井眼复合钻进技术、小井眼完井技术、小井眼井控技术及小井眼钻井液技术.     

φ139.7 mm套管开窗侧钻技术现状及展望

油层套管开窗侧钻是老油田盘活报废井、提高采收率的重要手段。其技术关键是“主抓两头保中间”,“两头”即井眼开窗及固井质量,“中间”即以井眼轨迹控制为主的裸眼钻进。这也是加快侧钻井速度、提高技术水平的重点攻关内容。针对目前套管开窗井技术现状,广泛收集有关资料和先进经验,在钻头优选、固井质量、开窗工具等方面提出了一系列攻关研究的着重点,对施工瓶颈技术提出了建设性意见,以供广大钻井工作者参考。     

河南稠油热采井φ139.7mm套管完井探讨

为节约稠油热采成本,从套管尺寸变化对钻井、固井的影响,完井、注汽工艺、举升工艺及采油工艺措施等多方面对套管尺寸的要求,分别对Φ139.7mm、Φ177.8mm套管井进行了计算对比分析,阐述了Φ139.7mm套管井生产的可行性。研究成果和现场应用表明Φ139.7mm套管完井可满足热采生产需要。     

φ139.7mm套管开窗侧钻尾管完井工艺的探讨

难度较大的φ139.7mm套管内定向开窗侧钻工艺,通过两年多的实践,在设计、工具、仪器以及施工技术等方面进步很快。但也存在一些导致成本居高难下的问题,诸如设备不够匹配,机械钻速较低,位移大和靶区半径小的井眼轨迹控制难以达到设计要求,井下复杂情况处理特别是深井和高密度钻井液井缺乏有效的工具,尾管完井工艺也还不够完善,有待同行们进一步研究解决。现就13口定向侧钻井下必φ02mm尾管完井遇到的问题,同大家进行磋商。     

国产φ139.7mm（51／2in）套管螺纹检测及误差分析

通过对国产φ１３９．７ｍｍ（５１／２ｉｎ）套管螺纹检测及误差分析发现，由于套管螺纹的锥度及螺距沿管子螺纹轴线的不均匀分布，使得配合螺纹的螺距，锥度突变值较大，造成内，外螺纹不合理匹配，受其影响，局部螺纹的中径偏差亦较大，造成上扣时较大的环向装配应力，发生粘扣，引起螺纹失效。     

某井177.8 mm套管固井事故原因分析

对某井177.8 mm套管固井事故进行了详细调查研究,对固井质量测井结果进行了分析,认为固井事故是由于套管失效所致.通过对录井资料和悬重变化记录结果分析研究,认为套管是在下入井内之后,在洗井和注水泥期间失效的.依据井下打捞出的金属残片化学成分分析结果,认为鱼顶为套管.通过对偏梯形螺纹接头套管连接性能和套管在固井过程中所受载荷进行分析,认为套管失效形式为脱扣.脱扣原因是套管接头工厂上扣端上扣扭矩不足,该接头为套管柱薄弱环节,在固井过程中受到震动等载荷首先松动,最后才发生脱扣.     

Φ139.7mm套管偏梯形螺纹接头的有限元分析

采用有限元方法分析了φ139.7 mm（5 12英寸）套管偏梯形螺纹接头的等效应力分布和接触压力分布规律。分析结果表明：随着轴向拉伸力的增加，套管接头上的等效应力峰值逐渐增大；轴向拉伸载荷较小时，在有过盈配合的情况下产生的最大等效应力大于仅承受相同轴向载荷时产生的最大等效应力值；当轴向拉伸载荷较大时，在有过盈配合的情况下产生的最大等效应力反而小于仅承受相同轴向载荷时产生的最大等效应力值。螺纹接头两端是发生断裂破坏的始发点，螺纹间的接触压力主要发生在套管螺纹端部啮合的1~3牙内，其接触压力分布是不均匀的，随着轴向拉力的增加，接触压力增大。     

φ177.8mm×9.19mmP110高抗挤套管试验研究

对φ177.8mm×9.19mm P110高抗挤套管建立了力学模型和有限元计算模型,同时对其实物挤毁试验数据和有限元计算结果进行了综合分析.分析结果表明,高抗挤套管抗挤强度大于API标准挤毁压力,但实际套管并非理想圆管,其本身存在残余应力、圆度和壁厚偏差大等制造缺陷,致使其实际抗挤强度远小于理想状态的有限元计算值.     

SEW J55 钢级LC套管螺纹连接质量影响因素探讨

为了进一步分析SEW J55 LC套管螺纹连接质量的影响因素以及套管发生异常脱扣失效的原因,以Φ139.7 mm×7.72 mm SEW J55 LC套管为例,从套管使用工况、螺纹加工参数、拧接扭矩控制等方面进行了试验研究。结果显示,SEW套管在弯曲状态拉脱试验、螺纹参数极限匹配下拉脱试验的拉脱载荷均高于API TR 5C3标准要求。研究表明,按照内控标准生产加工的SEW套管满足标准要求,弯曲工况、螺纹加工工艺、存放时间和J值均不是套管异常脱扣失效的原因。为提升SEW J55 LC套管螺纹连接质量,预防套管在油田使用中出现异常反拧退扣,建议将拧接扭矩在推荐标准基础上增大10％执行。     

中原油田φ101.6mm套管延迟注水泥技术

通过地面模拟试验和现场施工对比,找出了小间隙双层套管固井质量的解释方法和提高固井质量的技术措施,指出验套,套管回插,加焊扶正块等是提高固井一次成功率和合格率的根本保障.经过现场15口井的应用,固井质量合格率100%,优质井段达71.2%,投产投注效果良好.     

φ73.02mm×5.51mm J55NU油管应变疲劳曲线的构建

文章以油田较为常用的73 0 2mm× 5 5 1mmJ5 5和N80NU油管作为研究对象 ,分别用四点关联法 ,通用斜率法和ε—N曲线 3参数幂函数公式 3种方法构建应变疲劳曲线 ,通过对 6根油管试样拉—拉疲劳试验与这 3种方法估算的疲劳寿命作对比 ,结果显示ε—N曲线 3参数幂函数公式构建的曲线更接近试验数值。为进一步验证其准确性 ,又进行了 3根73 0 2mm× 5 5 1mmJ5 5NU油管的拉 拉疲劳试验 ,试验值与估算结果较为接近。因此 ,可近似认为该曲线为73 0 2mm× 5 5 1mmJ5 5NU油管的应变疲劳曲线。按此方法 ,也可构建出其他油管的应变疲劳寿命曲线     

J55钢级φ73 mm×5.51 mm焊接油管的研制

介绍了J55钢级φ73 mm×5.51 mm焊接油管的研制过程、技术参数以及解决的十大技术问题.产品达到API 5CT标准要求,可满足油田使用,并取得良好效果.     

Ф139.7mm套管开窗侧钻技术现状及展望

油层套管开窗侧钻是老油田盘活报废井、提高采收率的重要手段。其技术关键是“主抓两头保中间”,“两头”即井眼开窗及固井质量,“中间”即以井眼轨迹控制为主的裸眼钻进。这也是加快侧钻井速度、提高技术水平的重点攻关内容。针对目前套管开窗井技术现状,广泛收集有关资料和先进经验,在钻头优选、固井质量、开窗工具等方面提出了一系列攻关研究的着重点,对施工瓶颈技术提出了建设性意见,以供广大钻井工作者参考。     

1例φ244.5mm套管断裂试验分析研究

为了分析某井在钻井作业过程中发生的上层φ244.5 mm技术套管断裂失效事故原因,对失效套管材料的化学成分、金相组织和力学性能进行了检测分析,结合套管失效形貌的宏观分析和套管使用过程中的工况分析,得出了套管螺纹发生断裂失效是由于钻具对套管的撞击、摩擦使套管螺纹根部产生疲劳裂纹,最终导致套管断裂;失效套管的材料缺陷加速了裂纹的萌生和扩展。     

?139.7mm套管开窗侧钻水平井定向钻井技术

官50-9KH井是目前国内第一口独立设计、独立施工完成的在?139.7mm套管内开窗侧钻的小井眼侧钻水平井。重点介绍了斜向器开窗工艺技术,并指出了段铣开窗工艺的不足。经多次调整钻井参数,最终在?118mm井眼完成水平井段长度138.83m,钻穿油层136.83m,最大井斜角88.8°,井底闭合方位231.08°,水平最大偏离设计线2.1m,水平段最大垂深偏差0.66m。指出了施工中遇到的10个问题,并得出在?139.7mm套管内使用斜向器开窗优于段铣开窗的结论。     

Φ88.9 mm×6.45 mm P110S油管接头脱扣失效原因分析

Φ88.9 mm×6.45 mm P110S油管接头现场端发生脱扣事故,通过宏观形貌分析、材料性能试验、密封面和台肩面的微观形貌分析等方法,对失效接头脱扣事故原因进行了分析,并模拟还原了失效接头现场端内、外螺纹对应的上扣位置。结果表明,现场端内、外螺纹啮合长度少上了4扣左右,上扣时密封面和台肩面未发生有效过盈接触,证实现场端螺纹上扣未到位,这是造成失效接头发生脱扣及连接强度严重降低的主要原因。而造成油管接头现场端螺纹上扣不到位的原因可能与上扣时内螺纹受到泥浆污染、螺纹脱扣前存在轻微损伤、上扣钳牙夹持位置偏接箍上扣端等有关。