锌冶炼中浸渣氧化浸出锌和镉的研究

以湘西某厂的锌冶炼中浸渣为研究对象,通过对比几种不同类型氧化剂对浸渣中锌和镉的浸出效果,筛选出高效氧化浸出药剂——硝酸钠,并考察了浸出时间、硫酸浓度、浸出温度、液固比、硝渣比对锌、镉浸出率的影响,确定了浸渣中锌、镉的最佳浸出条件。结果表明,该浸渣在浸出时间为120 min,硫酸浓度为100 g/L,液固比为10 m L/g,浸出温度为95℃,硝渣比为0.3的条件下,锌的浸出率达到96.4%,同时镉的浸出率达到95.7%。     

锌冶炼中浸渣氧化浸出锌和镉的研究

以湘西某厂的锌冶炼中浸渣为研究对象,通过对比几种不同类型氧化剂对浸渣中锌和镉的浸出效果,筛选出高效氧化浸出药剂——硝酸钠,并考察了浸出时间、硫酸浓度、浸出温度、液固比、硝渣比对锌、镉浸出率的影响,确定了浸渣中锌、镉的最佳浸出条件。结果表明,该浸渣在浸出时间为120 min,硫酸浓度为100 g/L,液固比为10 m L/g,浸出温度为95℃,硝渣比为0.3的条件下,锌的浸出率达到96.4%,同时镉的浸出率达到95.7%。     

热酸浸出回收黄钾铁矾渣中有价元素

实验研究了硫酸和盐酸对黄钾铁矾渣中Fe,Si,Zn,Pb的浸出工艺.结果表明,硫酸浸出黄钾铁矾渣的最佳工艺条件是反应温度95℃、反应时间2 h、搅拌速率300 r/min、硫酸浓度1.2 mol/L、液固质量比100:5,该条件下Fe,Zn的浸出率达80%.盐酸浸出黄钾铁矾渣的最佳工艺条件是反应温度95℃、盐酸浓度2.8 mol/L、搅拌速率400 r/min、反应时间1.5 h、液固质量比100:5,该条件下Fe,Zn,Pb的浸出率分别达83%,89%和99%.采用黄钾铁矾法可将浸出液中的Fe元素沉淀,所得黄钾铁矾渣进行无害化固定处理,得富含Zn元素的溶液.     

酸渣回收氧化松香生产工艺及减少酸渣的办法

以浓硫酸为催化剂的聚合松香生产过程中产生大量的酸渣 ,作者从工厂的实际情况出发提出简单的办法 ,可将酸渣中的氧化松香与硫酸分离开来 ,并提出减少酸渣初步的见解     

酸渣回收氧化松香生产工艺及减少酸渣的办法

以浓硫酸为催化剂的聚合松香生产过程中产生大量的酸渣，作者从工厂的实际情况出发提出简单的办法，可将酸渣中氧化松香与硫酸分离开来，并提出减少酸渣初步的见解。     

HCl-NaCl浸出铅锑合金氧化吹炼渣过程中锑的浸出动力学

用液-固多相反应的收缩未反应核模型研究了在HCl-NaCl浸出铅锑合金氧化吹炼渣过程中锑的浸出动力学. 详细考察了浸出温度、盐酸浓度、颗粒粒度对锑的反应速率的影响. 研究结果表明,从铅锑合金氧化吹炼渣中浸出锑过程的控制步骤为固膜扩散,表观反应级数为0.2775. 在实验选取的温度范围内,反应的表观活化能为7.656 kJ/mol. 根据研究结果,建立了浸出锑的宏观动力学方程.     

超声波辅助制备活性炭基铁酸锌脱硫剂

采用超声波辅助沉淀法制备活性炭基铁酸锌脱硫剂。通过在固定床反应器中模拟煤气气氛下进行硫化实验,研究了催化剂的硫化行为。运用BET、XRD、测定机械强度等分析测试手段对脱硫剂结构特性和机械强度进行了表征。制备实验结果表明,用超声波沉淀法制备铁酸锌是可行的,且制备所得铁酸锌基本形成了尖晶石结构。随着超声波功率、温度及作用时间的增长,产生的空化作用使生成的晶粒较小,在活性炭上分散得更为均匀,且纯度很高,几乎没有杂相。     

氧化-负离子化活性炭吸附锌离子

研究了未处理炭和氧化－负离子炭对锌离子的吸附，发现未处理炭对锌离子的吸附符合Langmuir吸附等温线。无论处理炭还是未处理炭其吸附量均受溶液pH值的影响，氧化－负离子化炭对锌离子的吸附要好于未处理炭。     

氨法浸出锌冶金渣尘提锌工艺及动力学研究

锌冶金渣尘作为一种重要的锌二次资源,来源广、储量大、具有较高的综合回收利用价值。以NH₃-CH₃COONH₄-H₂O为浸出体系,考察粒度、反应时间、搅拌速度、液固比、总氨浓度、NH₃与NH₄⁺物质的量比和温度对锌浸出率的影响,结果表明：控制浸出温度为25 ℃、总氨浓度为5 mol/L、液固体积质量比为5 mL/g、n（NH₃）/n（NH₄⁺）=1:1、搅拌速度为300 r/min、浸出时间为60 min,在此条件下锌的浸出率可达84%。含锌冶金渣尘浸出动力学分析显示,浸出反应表观活化能为22.66 kJ/mol,锌浸出过程的浸出速率受固体膜层扩散及界面化学反应共同控制,并获得了浸出锌的动力学速率方程。     

某锌浸出渣浮选分离硫的试验研究

针对某冶炼厂锌浸出渣单质硫质量分数高、酸性强的特点,对原浆直接浮选、稀释清洗浮选以及加热过滤清洗浮选3种工艺进行了比较试验,结果表明:加热过滤清洗浮选效果最好,在加热过滤清洗的基础上,在粗选质量分数为30%,丁黄药用量200g/t,松醇油用量50g/t,充气量75L/h,浮选4min的条件下,采用1粗1精1扫中矿顺序返回的浮选闭路试验流程即可获得硫品位85%以上、回收率97.79%的硫精矿产品。     

锌冶炼渣浸出模拟液铁沉降试验研究

实验研究了不同反应条件的铁沉降效率及锌、镉损失率。结果表明,氧气做氧化剂pH为3.0~3.5时,反应7 h后,铁沉降效率不高,仅达到34%,锌、镉损失率随反应时间的增加而增加。铁沉降效率随pH及温度的升高而增大,SEM和XRD分析表明,pH为3.0时的沉铁渣中主要成分是针铁矿。     

脉石英常压浸出除铁试验研究

利用化学浸出法对脉石英矿石进行提纯试验。分别研究了HCl、H2C2O4和HF的浸出浓度、浸出时间和浸出温度等对脉石英中杂质元素Fe去除效果的影响。提纯石英化学组分利用电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP)表征。结果表明,HCl浸出效果明显优于HNO3和H2SO4。适宜的除Fe工艺条件为:n(HCl)=3mol/L,n(H2CO4)=0.6mol/L、n(HF)=0.2mol/L,浸出温度为60℃,浸出时间为5h。验证试验可知,在设定工艺条件下,Fe去除率稳定在94%以上,脉石英精矿中Fe质量分数为4μg/g。     

微波活化锌渣-闪锌矿混合体系浸出研究

为扩大锌工业可供矿物来源,文中开发了一种微波活化强化锌中浸渣-高铁闪锌矿混合体系协同浸出的新工艺。通过考察硫酸浓度、浸出温度、矿物粒度、搅拌速度和矿渣比单因素的影响,微波预处理样品形貌,及浸出过程渣相组分,确定了浸出反应过程及动力学。结果表明:微波加热活化预处理对于后续浸出处理更为有利;在硫酸体系中,含锌物相的浸出顺序为:Zn_2SiO_4-ZnS-ZnFe_2O_4;在混合体系浸出中,锌的浸出过程遵循"收缩核模型",反应前期,锌的浸出速率受界面化学反应控制,表观活化能为53.94 kJ/mol,浸出后期,浸出渣中单质硫含量的增加,其会在矿物颗粒的表面形成致密包覆,从而使得锌的浸出速率受扩散控制。     

氧化焙烧铬渣的浸出提铬工艺研究

以电镀铬渣为原料,经过高温氧化焙烧转化后,进行铬的浸出工艺实验。研究结果表明,浸出优化工艺条件为用水浸出,液固比6∶1L/g,浸出温度80℃,浸出时间2h,转速300r/min。在最佳工艺条件下,铬浸出率可达93.94%。     

葡萄糖酸锌的热分析研究

运用DTA、TG、热台显微镜和EGA,并辅以UV分析,研究了葡萄糖酸锌的耐热性,得到了保持其不变质的最高短时耐受温度及常温至566℃的温区内所发生的基本变化过程。还在DTA曲线配合下,用两种热重灵敏度测得的TG实验结果,经统计计算后得到了葡萄糖酸锌的最高结晶水数。文中还指出了不同干燥条件对结晶水量有着明显的影响,使结晶水数可在0～3范围内变动。     

净化硫化渣氧化浸出过程的动力学行为研究

在电解二氧化锰的生产过程中,常采用BaS等硫化剂对浸出液中钴、镍等重金属进行硫化除杂,得到的净化硫化渣中含有大量的锰、钴、镍等有价金属。这些净化硫化渣大部分填埋于企业选定的渣场内,不仅造成有价金属的浪费,而且严重污染环境,本文以净化硫化渣为原料,在酸性介质下,以软锰矿为氧化剂,依据缩合模型,研究了协同氧化浸出过程的动力学机理,再通过SEM、XRD表征方法,研究了浸出过程的表面微观变化,结果表明,惰性组分硫酸钡包裹在活性组分表面,阻碍了进一步的浸出,浸出过程是缩核式浸蚀。且该过程主要控制步骤为内扩散控制,表观活化能为：51.24 kJ/mol,并得到相应动力学方程。     

铅渣合并焙尘常压浸出回收锌的研究

针对氧化锌烟尘浸出后所产铅渣含锌过高的问题,研究利用焙尘浸出的Fe³⁺离子来回收铅渣中的锌。通过采用一段先对焙尘浸出,二段补酸后加铅渣继续浸出的浸出方式,在一段焙尘浸出液固比5∶1 mL/g,二段补加60 g/L的酸后加入焙尘浸出渣1.2倍量的铅渣继续浸出,反应温度85℃,反应时间2 h的条件下,能有限浸出铅渣中的锌,锌的浸出率可达87%～88%,铅渣含锌降低至4.5%左右。     

锌冶炼氧压浸出渣硫资源综合利用方案浅析

在硫化锌精矿氧压浸出湿法炼锌工艺中,大部分硫以单质形式进入酸浸渣中,此类酸浸渣大部分未经处理直接堆存。详细介绍了国内外3种酸浸渣资源化综合利用方案（焙烧制酸、浸出渣分选及硫精矿浸取硫磺）的工艺流程及生产中的注意事项。结合生产实践中矿的成分不同,选择合适的资源化综合利用方法,不仅可回收有价金属,而且可以减少对环境的污染。     

铜烟尘碱浸渣硫酸浸出锌铜试验研究

对NaOH浸出铜烟尘后得到的渣进行硫酸浸出锌、铜试验研究,最终得到硫酸浸出优化条件为:初始硫酸质量浓度170 g/L、液固比4:1 mL/g、浸出时间3 h、搅拌转速400 r/min、温度90℃,锌浸出率为:95.45％,铜浸出率为96.72％.通过试验研究,为下步进行综合回收铜烟尘中锌、铜、铅、铋、锡等有价金属提供...