未来石化工业的技术发展热点:Ⅰ.炼油-化工一体化和增产烯烃技术

分别介绍了未来石化工业领域的发展热点:炼油-化工一体化和增产烯烃技术;合成气生产燃料和化学品以及轻质烷烃活化技术;新型分离技术和反应技术;生物化工技术、纳米技术及高效信息化技术.     

未来石化工业的技术发展热点:Ⅱ.合成气生产燃料和化学品以及轻质烷烃活化技术

2　合成气生产燃料和化学品及轻质烷烃活化技术2 .1　生产燃料和化学品的技术 ①利用合成气生产燃料和化学品的技术将在炼油厂渣油和焦炭 (甚至于煤炭 )的深度转化及偏远地区天然气高效利用中得到推广应用。合成气生产燃料和化学品技术的流程如图 2所示。图 2　合成气生产燃料和化学品流程示意2 .1 .1　炼油厂气化一体化联合循环技术气化一体化联合循环 (IGCC)技术已成为现代化炼油厂渣油改质、减少污染排放的优选工艺之一[1 4 ] 。IGCC技术采用高硫渣油 (或焦炭 )等炼厂劣质进料 ,通过基于部分氧化的气化技术产生合成气 ,不仅可使合成…     

未来石化工业的技术发展热点：I．炼油－化工一体化和增产烯烃技术

分别介绍了未来石化工业领域的发展热点：炼油-化工一体化和增产烯烃技术；合成气生产燃料和化学品以及轻质烷烃活化技术；新型分离技术和反应技术；生物化工技术、纳米技术及高效信息化技术。     

加快新催化剂的开发迎接21世纪对石化工业的挑战

中国在炼化催化剂领域的开发和创新方面有着很大优势，拥有良好的发展机遇。裂化催化剂的制造技术取得了突破，已由作坊式生产转变为现代化生产。重油裂化催化剂的开发取得了很大进展，开发了双（多）沸石复合催化剂，加氢裂化催化剂不断有新品种出现，性能达到国际先进水平。不断开发与工艺相配套的水平较高的半再生和连续重整催化剂。石油化工催化剂性能好，国产化率已超过80％。应抓住机遇，集中力量，不断开发新系列催化剂，以保证在21世纪继续保持领先地位，要做到这一点，应从以下几方面入手：加强基础研究；开发环境友好的工艺和改善环境污染的催化剂；加快聚烯烃新催化剂的开发；开发新的催化材料；加强化学工程的配套研究开发；实现催化剂制造的现代化；加快催化剂的科研投入等。     

在反传统颠覆思维中走在世界前列——一种跨越式发展的催化剂和反应工艺

新年伊始．创造了我国石化领域又一个科技自主创新范例的国家级发明．2005年度唯一国家技术发明一等奖定位于一个打破了传统化工催化剂和反应技术的科学和技术这两个基础的科研攻关项目．它先后攻克了一个世界级难题和实现了一个跨越式发展。     

石油和石化装备制造业的成就与发展对策

石油、石化工业的发展带动了为其提供装备的石油和石化装备制造业的发展 ,现已建立起一个比较完整的体系。国产石油装备关键技术有了重大突破 ,石化装备国产化工作有了新的发展 ,机械产品的出口已成为石油石化装备制造业新的经济增长点。经济发展的全球化 ,将为行业更好地利用国际市场、资金和资源提供良好的机遇。面对存在的困难与问题 ,要依靠技术创新 ,加快战略性结构调整 ,提高产品在国内外市场的竞争能力 ;要推进技术进步 ,提高管理水平 ,实现行业的新发展 ;要通过调整产品结构 ,做好技术准备向国际标准靠拢和提高产品的信誉 ,积极开拓国际市场。     

反应与分离集成技术的现状与进展

综述了反应与分离集成技术的现状,主要介绍了反应精馏集成技术、基于渗透汽化过程的集成过程和膜基化学吸收集成技术的研究现状和应用。     

磁分离技术在石油及化工领域的应用

磁分离技术作为一种新兴的分离技术具有处理量大、效率高、选择性好以及处理过程中不产生二次污染等优势。基于磁分离技术的原理和技术特点,调研分析该技术在石油及化工行业废水处理、催化裂化催化剂分离和费-托合成催化剂分离领域的应用现状。磁分离技术对于石油及化工行业废水中重金属、油类及微细悬浮物有良好的分离效果;采用该技术分离、回收催化裂化催化剂流程简单,经济效益高;经磁分离技术分离后,费-托合成液态产物中的催化剂含量显著降低。磁分离技术具有广阔的应用前景,建议在磁种回收、聚磁介质的选择以及新型磁分离设备的研发等方面要重点关注和突破。     

催化裂化催化剂磁分离技术的工业应用

催化裂化催化剂磁分离技术应用于中国石化股份有限公司济南分公司800kt／a催化裂化生产装置。分离出的低磁催化剂重新加入系统后，平衡催化剂的微反活性从64提高到67，比表面积从111m^2／g提高到117m^2／g；金属污染程度明显下降，Fe、Na、Ni、V和Sb质量分数分别由7630μg／g、2500μg／g、8670μg／g、1940μg／g、和1960μg／g降到6050μg／g、2360μg／g、8210μg／g、1760μg／g和1840μg／g。从而使装置焦炭产率加损失从11．20％降到10．75％；干气产率从3．60％降到3．45％；汽油产率从37．67％增加到38．62％；柴油产率从30．59％增加到31.34％。该装置使用该技术后，每年产品新增利税1000万元以上，或节省催化剂费用约400万元，并减轻了废催化剂对环境的污染。     

世界Z-N催化剂技术进展及未来发展方向

通过分析目前世界聚烯烃Z-N催化剂的市场格局和工业化技术现状,总结今后Z-N催化剂技术的发展方向,提出我国Z-N催化剂的发展建议。     

提升管反应器气固两相流动反应模型及数值模拟 Ⅲ.注终止剂技术的数值模拟

应用已经建立的催化裂化提升管反应器流动反应模型和对工业提升管反应器流动反应数值模拟的结果，对采用反应终止剂技术的提升管反应器进行了数值模拟研究。结果表明，催化裂化提升管反应器数值模拟可为反应终止剂技术的实施解决确定注入位置和选择终止剂两个问题；另外还能优化方案，提供指导性的先期理论分析数据。结果还表明，以水为终止剂优于汽油；设计的方案Ⅰ是最好的，即对馏分油催化裂化过程只是较大程度地降低提升管反应器上部的温度就会达到更理想的产品分布。     

仪长渣油加氢处理反应规律的研究Ⅱ.新型催化剂及工艺条件的影响

针对仪长管输原油渣油(简称仪长渣油)的性质特点,开发了新型渣油加氢降残炭催化剂,并考察了加氢工艺条件对仪长渣油加氢处理反应的影响。通过选用镍钼型活性金属体系,改进载体的制备方法、浸渍工艺过程及添加助剂等开发了新型渣油加氢降残炭催化剂,使用该催化剂的级配体系具有更强的加氢饱和活性及杂原子脱除活性。在相同的操作条件下,与现工业装置应用的催化剂级配体系相比,使用新型加氢降残炭催化剂的级配体系可以使仪长渣油的残炭降低率提高3.3百分点、加氢脱氮率提高7.9百分点,有效提升仪长渣油的加氢生成油品质。在渣油加氢常规操作范围内,通过提高反应温度和氢分压、降低体积空速可以提高仪长渣油残炭降低率,促进加氢脱硫、加氢脱氮等反应的进行,有利于加氢生成油品质的提高。     

分离环戊二烯的热二聚和反应精馏工艺的分析比较

文章介绍了分离环戊二烯的热二聚和反应精馏工艺在C5分离中的应用.根据上海石化及武汉乙烯装置运行数据,通过环戊二烯(CPD)的转化率、环戊二烯(CPD)副反应率、设备投入、能耗等方面进行比较,结果表明:反应精馏工艺降低投资成本及能耗,但是环戊二烯的转化率62.3％不如热二聚反应工艺的70.3％.     

催化剂物理分离技术在连续重整装置的应用

中国石油兰州石化公司采用颗粒状催化剂密度物理分离技术对连续重整装置催化剂进行分级,经过密度分级,积炭量小于5.8%的正常催化剂的收率为91.79%,不仅可将受损后的侏儒球从正常催化剂中分离出来,还可将催化剂按照积炭量进行分级。工业运转结果表明,积炭量小于5.8%的催化剂的回用,能够满足反应和再生的要求。     

中国炼油科学技术的发展

本文概括了我国炼油科学技术在过去40年来的发展,介绍了在主要炼油工艺、催化剂、润滑油、脂等方面的技术进展和成就,并指出炼油技术当前面临的新课题。     

我国油气计量和分离技术的发展方向

本文从介绍近年来油井计量新技术和油、水分离新设备入手，阐述了以提高设备效率简化流程、降低地面工程投资为目标的新技术发展方向。     

发展我国聚烯烃技术的一些建议

介绍近期国外和国内聚烯烃技术的进展情况,列举了国内与国外先进技术的差距,分析了造成这些差距的原因,并对我国今后发展聚烯烃技术提出了一些建议和注意事项。