梯度硬质合金金刚石涂层刀具的切削性能研究

梯度硬质合金是金刚石涂层产品新的基体材料.现场切削实验可有效、直观地评价金刚石涂层刀具的性能。采用梯度硬质合金金刚石涂层可转位刀片车削硅铝合金,研究切削参数对加工面质量及刀具磨损的影响。结果表明,梯度硬质合金金刚石涂层刀具加工的工件面粗糙度低、光泽度好且不黏刀。切削20min后,加工面粗糙度最佳值为1.57μm,刀具后刀面磨损为0.1mm,远小于失效判据VB=0.30mm,是很好的金刚石涂层产品基体材料。     

CVD金刚石薄膜与硬质合金的结合力的改善途径

化学气相沉积金刚石涂层硬质合金工具综合了金刚石和硬质合金的优异性能,可广泛应用于难加工材料的切削、电子工业等诸多领域。制造金刚石薄膜涂层工具的关键在于增强金刚石膜与硬质合金基体间的结合力。文章综述了增强化学气相沉积金刚石膜与硬质合金基体结合力的多种措施。     

切削刃优化的高性能金刚石涂层钻头

近年来，在汽车工业中铝的加工量不断增加，相应地要求刀具能有效地完成这种加工。加工高硅铝合金需要金刚石涂层刀具这类高耐磨性切削刀具。高硅铝合金在铝基体中含有弥散的硅颗粒，从而造成刀具迅速磨损。但是，切削刃的金刚石涂层由于机械性碰撞硅颗粒而容易发生剥离．基于减少金刚石涂层中应力这一新理念，试图改变切削刃形状和金刚石膜厚，优化涂层钻头的结构。选择修磨形状和螺旋角作为优化钻头形状的参数。具有修磨负角和20。螺旋角的钻头表现出最好的耐用性能。根据上述结果，重新开发出一种结构优化的金刚石涂层钻头。对于钻削硅含量12～23％的高硅铝合金，其性能看来是令人满意的．     

UPC刀具加工不同工件材料的磨损状态差异

金刚石刀具的热化学磨损状态根据被加工材料种类的不同而有很大差异。在超精密车床上使用刀尖角130°的直线切削刃超精金刚石车刀对无氧铜和纯铝进行端面车削后,刀尖的磨损状态表明,切削无氧铜的刀具前刀面产生了月牙洼磨损,但切削刃棱线仍保持锋利状态;切削纯铝的刀具切削刃棱线磨损变为圆弧刃,但前刀面未发现月牙洼磨损。从这些磨损状态的差异可以看出各不相同的磨损机理：切削铜时,     

金刚石复合片刀具磨损机理研究

选用平均粒度10微米的金刚石复合片制成刀具,对高硅铝合金（Al-30wt%Si）进行切削实验。通过扫描电子显微镜分析了工件的形貌以及金刚石刀具前后刀面磨损的微观形貌。其磨损程度与切削路程为线性关系,金刚石刀具的磨损主要是后刀面机械摩擦磨损以及前刀面的粘接磨损,而没有出现像立方氮化硼刀具的化学磨损以及月牙洼磨损。     

金刚石涂层木工刀具的研究——涂层刀具摩擦系数及切削力试验

1．引青高速工具钢和硬质合金是木材工业最受欢迎的刀具材料。随着木质复合材料的发展和难加工材料的出现，以上刀具材料的耐磨性不能满足生产的需要。在正常切削过程中，常常出现工件表面起毛、纤维援起、撕裂，甚至烧焦发黑等现象。这是因为刀具很快磨损变钝所致高温高压合成的聚晶金刚石是用来制造刀具的一种超硬材料。尽管其韧性很差，但硬度很高，红硬性好，耐磨性大约是碳化钨硬质合金刀具的IOO～250倍。金刚石涂层刀具是把金刚石的高硬度和抗磨性与传统刀具材料的韧性和抗冲击性结合起来，既具备良好的冲击韧性，又有极高的耐磨性…     

刀具技术发展及应用

金属切削技术是一项应用极其广泛研究十分深入的技术领域。近年来,国内外在金属切削技术的研究中基本集中在切削机理、刀具材料、刀具磨损与耐用度,工件光洁度和材料加工性,切削条件最佳化及磨削加工等方面。刀具是切削加工的心脏,从历史上看加工工艺的最大进步取决于刀具切削刃的切削能力的增加。为适应切削速度的提高,     

车削SKD61模具钢刀具后刀面磨损机理研究

文章使用未涂层硬质合金刀具和Ti N涂层刀具分别对SKD61模具钢进行车削加工试验,改变主轴转速、车削宽度和进给量等切削参数,通过基恩士扫描显微镜测量刀具后刀面磨损量并观察磨损形态,研究两种不同刀具后刀面的磨损机理及磨损量,得出了相应磨损形式与合理切削参数,为实际的生产加工提供了有效的参数依据。     

可提高有色金属表面加工精度的新型细晶粒金刚石涂层工具

尽管金刚石涂层刀具具有许多独一无二的特性,但是由于金刚石晶粒粗大,容易造成刀具表面粗糙,所以阻碍了其在精细加工领域的应用。文章开发了一种金刚石晶粒细小的新型金刚石光滑涂层,刀具表面粗糙度最大值小于1um。采用这种涂层的立铣刀具进行了一系列有色金属切削测试,通过观察发现,精加工后的器件表面粗糙度最大值小于1um,获得了和使用无涂层硬质合金立铣刀表面粗糙度一样的加工效果。并且,没有对表面涂层的耐磨性和刀具使用寿命产生任何影响。     

切削纤维板时表面涂层硬质合金刀具的磨损

对表面涂层硬质合金刀具切削高密度纤维板后的磨损状况分阶段进行了测量,并与普通硬质合金刀具进行了比较,结果表明,涂层刀具优于普通硬质合金刀具。在化学蒸汽涂层(CVD)和物理蒸汽涂层(PVD)两种涂层刀具中,后者的品质和耐磨性优于前者。     

木工刀具的腐蚀磨损

木工刀具加工的对象是具有两相性质的木材或木质系复合材料。细胞壁、矿物质等构成其固相,内部的水分及水溶物构成其液相。当刀具切削木材时,固相中某些物质的硬度接近或超过刀具表面的硬度,造成刀具表面的微切削,引起刀具材料的消失;液相能够和刀具材料中的某些金属元素发生化学或电化学作用,破坏刀具表面的金属组织,增加刀具的磨损。本文介绍腐蚀磨损的现象,着重探讨腐蚀磨损的机理,提出抑制腐蚀磨损的措施。一、腐蚀磨损的现象1.化学腐蚀木材是弱酸及其盐的天然容器。根据资料记载所有木材都或多或少含有醋酸,绝大部分木材都含有多酚化合物。弱酸、多     

薄膜涂层刀具

薄膜涂层刀具是在刚性及高温特性好的集体材料上通过化学气相沉积法（CVD）沉积金刚石薄膜制成的刀具。由于SiN4系陶瓷、WC＋Co系硬质合金以及金属W的热膨胀系数与金刚石接近,制膜时产生的热应力小,因此可作为刀体的基体材料。WC＋Co系硬质合金中,粘结相Co的存在易使金刚石薄膜与基体之间形成石墨而降低附着强度,在沉积前需进行预处理以消除Co的影响（一般通过酸腐蚀去Co）。     

日本住友电工推出纳米多晶金刚石切削刀具

日本住友电工株式会社将于2012年2月开始销售一款新型微细加工用切削刀具,该刀具的刀头采用由几十纳米大小的微细粒子直接强固结合形成的纳米多晶金刚石SUMIDIABINDERLESS。同时,该公司旗下的AlliedMaterial株式会社也开始销售采用相同材料刀头的超精密加工用切削刀具。     

多晶金刚石刀具的现状及发展研究

文章介绍了多晶金刚石刀具的发展及性能特点,并简要叙述了多晶金刚石刀具的制造工艺、加工工艺参数,以及时效机理等。如今,加工制造技术的发展使刀具技术朝着高速切削,高精度,干切削和磨削的方向发展,使得超硬刀具的使用效率高,稳定性高。     

刀具的损坏原因及其防止措施

刀具的损坏一般是由于零件的形状和材料,刀具的形状和材料加工条件及刃磨等原因引起的。零件的形状对称、加工性能好可减少刀具损坏;影响工具材料粘附等磨损剧烈程度的因素是化学成份、显微组织,主要取决于红硬性和内聚力。当被切削材料强烈地粘结在刀具表面上,跟着就切下一刀,此时刀具则容易破损。影响刀具磨蚀和扩散磨损的被加工材料的基本性质是高温屈服应     

淬硬H13钢在高速铣削时的刀具磨损性能实验研究

针对淬硬H13热作模具钢在高速切削时的刀具耐磨性问题,选用了陶瓷铣刀和带涂层的3种硬质合金钢铣刀对其进行高速铣削实验。首先,分析了在相同切削参数条件下不同刀具后刀面磨损量V_B的变化情况;其次,分析了失效刀具的磨损机理;最后,探讨了刀具磨损量对零件加工表面粗糙度的影响。研究结果表明:AlTiN涂层立铣刀刀具的耐磨性能最佳;刀具的磨损机理主要为磨粒磨损和粘结磨损,刀具的崩刃是硬质合金刀具的主要失效形式; TiAlN涂层立铣刀对工件的表面形成的粗糙度变化趋势较为平稳,工件表面质量较好。     

美开发新型金刚石刀具材料

美国Kennametal公司开发的KD1405是一种纯金刚石刀具材料。它具有良好的韧性,可显著改善刀具的耐磨性,在用于连续车削及轻负荷断续车削、精铣和半精铣刀加工时,刀具寿命与PCD刀具相比,可提高100%~200%。KD1405材料是用来加工高耐磨的非铁族材料。金刚石材料采用CVD工艺制备,不含粘结剂。通过用等离子体焰矩法制造工艺,可获得纯金刚石的显微结构,其强韧性足以胜任铣削加工的要求。美开发新型金刚石刀具材料     

美国开发新型金刚石刀具材料

美国Kennametal公司开发的KD1405是一种纯金刚石刀具材料。它具有良好的韧性,可显著改善刀具的耐磨性,在用于连续车削及轻负荷断续车削、精铣和半精铣刀加工时,刀具寿命与PCD刀具相比,可提高100%~200%。KD1405材料是用来加工高耐磨的非铁族材料。金刚石材料采用CVD工艺制备,不含粘结剂。通过用等离子体焰矩法制造工艺,可获得纯金刚石的显微结构,其强韧性足以胜任铣削加工的要求。美国开发新型金刚石刀具材料     

切削刀片浅析

随着科技的进步,高效先进刀具在机械加工领域所占的比重越来越大。通过对切削刀片的材料、涂层的研究,针对不同的加工材料选择合适的切削刀片,将对提高刀具的加工效率,获得更大的经济效益起到重大作用。     

金刚石超精密切削技术探讨

金刚石超精密切削技术是超精密加工技术的重要组成部分,直接影响尖端技术和国防工业的发展。金刚石超精密切削技术涉及的方面有很多,文章对刀具的选用、刀具制造技术以及超精密加工切削用量、加工机床等是金刚石超精密切削的关键技术进行了研究与探讨。图2表1参10