磷酸锌防锈颜料低成本工艺的探索

采用氨 -碳铵溶液净化低度氧化锌生产磷酸锌的新工艺 ,克服了直接法固 -液反应的弊病 ,较明显地降低了原料成本。     

磷酸锌的实验室制备

本文先用氨-碳酸铵浸提法净化氧化锌(质量分数为96%)并考察净化的工艺条件.其次,改变传统的固-液相反应为液-液相反应来制备磷酸锌,并考察制备的工艺条件.最后得出,净化的最佳工艺条件是:质量分数28%的氨水与质量分数35%的碳酸铵的体积比为1:2-1:4,净化时间2h;制备的最佳工艺条件是:反应温度70-80℃,反应时间3h,磷酸过量系数为1.1.经比较,产品各项指标均优于国内同类产品,而且对原材料要求不高,成本比直接法降低1301元/t.     

高性能陆锈颜料磷酸锌的研制

采用液-液直接法,利用氧化锌和磷酸来生产磷酸锌。通过控制氧化锌悬浮液的加料速度、分散剂的用量、复合表面改性剂的用量,用吸油量、磷酸锌含量、粒度分布和耐盐雾性能来表征磷酸锌防锈颜料的最佳制备工艺。     

高性能防锈颜料磷酸锌的研制

采用液-液直接法,利用氧化锌和磷酸来生产磷酸锌。通过控制氧化锌悬浮液的加料速度、分散剂的用量、复合表面改性剂的用量,用吸油量、磷酸锌含量、粒度分布和耐盐雾性能来表征磷酸锌防锈颜料的最佳制备工艺。     

高品质磷酸锌的研制

以低等级氧化锌为原料，采用反应媒循环法液一液反应制备磷酸锌，产品质量符合国际标准ISO6745--1990涂料用磷酸锌颜料的指标要求，产品平均粒径2um左右，生产成本比传统生产工艺的成本低。     

磷酸锌生产工艺研究

磷酸锌是一种性能优良的新型无毒防锈颜料，目前中国厂家多采用直接法生产。采用R溶剂溶解低品位氧化锌，放宽了原料的质量要求，采用间接法生产磷酸锌，改变了传统的直接法生产工艺，将磷酸锌生产的固-液反应改为液-液反应，缩短了反应时间，降低了生产成本，产品锌含量达到国际标准。副产物钠盐溶液与氟硅酸反应还可用于制取氟硅酸钠，使氟硅酸钠的生产成本也较低，且无三废产生。     

磷酸锌生产工艺研究

磷酸锌是一种性能优良的新型无毒防锈颜料，应用于涂料工业，可配制各种防锈漆，可代替红丹作防锈底漆，代替含铅基料作各类涂料、漆类的基料使用，还可用于钢材的磷化处理，以及医学行业等。目前，中国厂家生产磷酸锌一般采用直接法。介绍一种磷酸锌的新生产方法。该方法引入了间接的生产方法，放宽了原料的质量要求，大大降低了磷酸锌的生产成本。方法如下：将低品位氧化锌加入到R溶剂中，溶解、过滤、精制后与磷酸反应，并用烧碱调其pH，制得磷酸锌精浆，分离、洗涤、干燥后得到成品磷酸锌。滤液与氟硅酸反应使R溶剂再生循环使用，并得到副产物氟硅酸钠。该方法将原直接法生产磷酸锌的固-液反应，改为液-液反应，从而缩短了反应时间。     

磷酸锌生产工艺及干燥方法研究

磷酸锌是一种性能优良的新型无毒防锈颜料,介绍了国内外的生产方法,确定了间接法是生产企业所选最优工艺,采用络合剂(Y)溶解粗氧化锌,降低了原料成本,同时将磷酸锌生产的固—液反应改变为液—液反应,缩短了反应时间,为大批量生产创造了条件。磷酸锌产品的传统干燥工艺时间长、劳动条件差、生产规模难以扩大,通过对磷酸锌蒸发曲线的分析,确定了提高干燥进口温度,采用连续气流干燥代替传统干燥工艺,产品中锌含量可达到国际标准的规定值。     

纳米磷酸锌的可控合成

在氧化锌、磷酸固-液反应体系中,以研磨反应代替搅拌反应,辅助表面活性剂对磷酸锌的颗粒尺寸进行可控合成,考察了研磨介质、磨球比例、球料比、固液比、表面活性剂等工艺条件对磷酸锌粒径分布、形貌及团聚状况的影响,并采用SEM、XRD、粒度分布和TEM对纳米磷酸锌做了表征。结果表明,表面活性剂CTAB浓度为9×10^-4 mol/L、研磨时间为3 h、锆球为研磨介质、球料质量比为150:1、Φ10 mm与Φ6 mm磨球质量比为1:4、转速为200 r/min、固液比[氧化锌和（磷酸+表面活性剂）的质量比]为1:1时,可以制备粒径分布为59~79 nm、平均粒径为68 nm、无团聚的粒状纳米磷酸锌。     

高温固相法制备无水磷酸锌新工艺

采用固相反应法,以氧化锌和工业磷酸为原料,制备无水磷酸锌产品,研究了ZnO与P2O5的配比、反应温度、反应时间对产物化学组成结构的影响;用X射线衍射(XRD)验证了产品的物相结构。探索并初步确定了在技术上可行的工艺路线。结果表明,该工艺可以得到无水磷酸锌,产品质量指标符合参照标准。     

低品位氧化锌矿氨-碳酸氢铵浸出制备氧化锌工艺的研究

采用氨-碳酸氢铵溶液从低品位氧化锌矿中浸出制备氧化锌。研究结果表明,在氨水浓度7mol/L、碳酸氢铵浓度0.62mol/L、浸出温度50℃、氧化锌矿粉粒度为177μm、液固比5:1、浸出时间3h的条件下,锌一段浸出率为87.2%,经过二段浸出,锌总收率可提高至95.9%;浸出液采用足量锌粉还原除杂后,净化液中铜为0.51mg/L,铬为0.18mg/L,铅可降至0.10mg/L以下;净化液经过蒸氨和焙烧制得的氧化锌含量为99.53%(以氧化锌计)。该方法具有工艺简单、能耗低、浸出率较高、浸出过程对环境较友好等优点。     

锌精矿湿法制氧化锌的研究

用工业硫酸浸取焙烧脱硫后的锌精矿,经过一系列的除杂步骤,湿法制取氧化锌,所得产品氧化锌的纯度达99.71％,各项技术指标均符合产品标准,其中元素锌的总回收率达到87％以上。     

磷化渣废液除锌制备高纯度磷酸三钠

为了实现磷化渣碱溶后所得废液的综合利用,采用中和沉淀法和硫化钠沉淀法去除磷化渣废液中的杂质锌,对中和沉淀法和硫化钠沉淀法的工艺条件进行优化,并由此设计磷化渣废液除锌制备高纯度磷酸三钠的生产工艺。对于中和沉淀法,在反应体系pH=8.85,反应时间为10 min时,Zn2+去除率可达97.96%;对于硫化钠沉淀法,在反应体系pH=6.85,硫化钠投加量与Zn2+的摩尔比为1:1,反应时间为10 min时,Zn2+去除率可达99.80%。相比于中和沉淀法除锌制备磷酸三钠工艺,硫化钠沉淀法除锌制备磷酸三钠工艺具有更高的磷酸三钠纯度,为98.85%,固相产品中Zn2+含量更低,仅为0.0004%,符合化工行业分析纯标准。该工艺大幅度地回收了磷化渣废液中的PO43-离子和Na+离子,为实现磷化渣综合利用的工业化提供新思路。     

The Purification of Crude Zinc Oxide Using Scrubbing,Magnetic Separation,and Leaching Processes

Physical separation and hydrometallurgical purification techniques, such as scrubbing, magnetic separation, leaching, and precipitation were used to convert crude zinc oxide into high purity zinc powder. Scrubbing was used to remove the soluble chloride on the crude zinc oxide surface. The solubility of metal oxides contained in the crude zinc oxide was simulated by DIASTAB software to determine the pH ranges for metals precipitation. Leaching under various conditions was conducted to determine optimum operating parameters. From the solubility diagram, the titration ends in the range of pH 5.78~6.1 and high purity (92.2%) zinc powder can be obtained with 82.04% recovery.     

磷酸锌生产工艺研探

用Ｒ溶剂溶解低品位氧化锌，间接法生产磷酸锌，改变了传统的直接法生产工艺，降低了生产成本，产品质量达到国际标准的锌含量。     

用含锌烟尘制备活性氧化锌的工艺研究

以含锌烟尘为原料，用酸法制得了活性氧化锌，产品达部颁标准。考察了硫酸浓度、固液比、温度及时间对浸出率的影响。在优惠条件下，实验浸出率可达９８％左右。三段控温添加锌粉除杂以及氨水与碳酸氢铵复配作为沉淀剂是技术关键。     

真空碳热还原氧化锌矿动力学

在真空条件下,对煤还原氧化锌矿的动力学进行了研究. 实验结果显示,增大C/Zn总摩尔比或提高反应温度,锌还原率增大;增大氧化锌矿的粒度或升高系统压强,锌还原率降低;在1073~1223 K范围内,碳气化和界面反应对氧化锌还原影响较小,Zn蒸汽和CO气体的扩散对氧化锌还原影响大,其活化能为177.72~191.31 kJ/mol,为整个还原过程的控制步骤.     

含铟氧化锌烟尘加压硫酸浸出工艺优化

对含铟氧化锌烟尘加压浸出进行正交实验及单因素实验,考察各因素对浸出的影响. 结果表明,各因素对铟浸出率的影响显著程度为初始硫酸浓度>液固比>压力>温度>时间,对锌浸出率为初始硫酸浓度>液固比>温度>时间>压力. 优化工艺条件为温度140℃,釜内压力0.6 MPa,时间90 min,液固比8 mL/g,初始硫酸浓度160 g/L,搅拌速率500 r/min. 该条件下锌和铟浸出率分别达99%和91%以上,锌与铟可同时高效浸出,浸出液残酸低,工艺稳定性好