超高速注射下塑料熔体流动性能研究

以高音喇叭薄膜为研究对象,利用Moldfl ow 2012软件对塑料件进行填充、冷却、翘曲分析,比较了普通注射成型和超高速注射成型下模具型腔的充填以及注塑件翘曲变形的结果。结果表明,相比于普通注射成型,超高速注射成型下熔体等值线均匀,流动平稳,熔接痕少,塑料件的成型质量好;普通注射成型塑料件的翘曲量为4.203 6 mm,超高速注射成型塑料件的翘曲量仅为0.111 6 mm。模拟试验结果证明,对于薄壁制品,超高速注射成型比普通注射成型更合适。     

“角落效应”对塑料件翘曲变形的影响

由于注射成型塑料件时有内应力,所以翘曲变形不可避免。找出导致变形的原因是改善塑料件变形的首要问题。采用Moldflow对汽车零件翘曲变形进行分析,快速确认引起翘曲变形的主要原因是"角落效应",将该塑料件转角料厚由4 mm改为2 mm,最终变形量由原始的2.9 mm变为0.6 mm,减少了80%。     

汽车塑料件翘曲变形CAE模拟分析

以汽车塑料件为例,研究其注射成型翘曲的部位及成因.基于数理统计理论,结合正交实验设计方法,采用CAE软件对塑料件进行翘曲和体积收缩率的分析,得出各个因素水平的最佳组合,以使塑料件翘曲变形达到最小,从而提高塑料件质量.     

B柱上装饰板塑料内饰件CAE分析及工艺优化设计

基于Moldflow有限元分析平台,构建了B柱上装饰板汽车塑料内饰件有限元分析模型,对该塑料件注塑过程中的熔体流动、材料冷却等进行了仿真计算,预先判定了塑料件的翘曲变形量以及熔接痕、气穴等成型缺陷出现的位置。通过对注射成型工艺中保压曲线的优化设计,降低了该塑料件的翘曲变形量,提高了塑料件的几何精度。     

基于斐波那契法的注射保压优化及脱模设计

传统单一恒定保压效果不佳,易导致塑料件产生较大翘曲变形,以汽车饰条为例,采用斐波那契迭代优化算法结合模流分析,对注射成型过程进行分段保压设计,通过8次迭代演算与数值模拟,获取了最优的保压压降组合,得到最小的翘曲变形量,比恒定保压塑料件翘曲量减少了37.55%,有效地控制了塑料件的翘曲量。实践证明该方案可靠有效。     

基于CAE分析的墙壁开关按钮设计

以墙壁开关按钮为例,应用Moldflow软件对开关按钮塑料件进行模拟分析,重点对充填与流动的整个注射过程和塑料件的翘曲变形进行了分析。结合结构设计,有效地找出影响产品翘曲变形的主要因素。采用该方法可以大大提高结构设计效率,提高塑件的质量,缩短产品生产周期,有效地节约成本。     

细长型塑料件翘曲控制成型工艺优化与应用

以典型细长型塑料件微波炉拉手为研究对象,建立塑料件CAE分析模型,采用多因素正交实验方法,对塑料件的注塑成型过程进行仿真有限元分析,获取了不同工艺参数下的翘曲变形量,采用基于Minitab的极差分析方法分析了正交实验中各因子对翘曲变形量的影响,确定了塑料件翘曲变形控制的最佳成型工艺方案。通过仿真模拟实验及试模注塑验证表明:优化后的翘曲控制成型工艺方案可以有效地降低塑料件的翘曲变形,解决了企业微波炉拉手翘曲变形缺陷的问题。     

基于CAE的PP塑料件注射成型工艺参数的影响及优化

利用Moldflow软件对某建筑用塑料件的注射成型过程进行了模拟分析,首先研究了单个实验因素对塑料件翘曲量的影响,然后根据实验结果采用正交设计实验方法对注射成型工艺参数进行了优化。结果表明,在选取的注射成型工艺参数中,其中模具温度、熔体温度、保压压力和注射时间对翘曲量影响较大,适当增加模具温度、熔体温度和保压压力可有效减小翘曲量,注射时间对翘曲量的影响比较复杂,翘曲量随注射时间的延长先减小后增加;根据各工艺参数对翘曲量的影响规律,确定各工艺参数水平,优化后的成型工艺参数改善塑料件质量,有效地减小了塑料件翘曲量。     

汽车精密塑料件注射成型工艺研究

以汽车后车灯灯壳为研究对象,选取模具温度、熔体温度、注射时间及保压压力作为试验变量,以灯壳翘曲变形作为优化目标,采用响应曲面的中心复合设计方法,结合CAE分析模拟技术,建立了试验变量与优化目标之间的二阶响应模型。通过粒子群优化算法得出了最优工艺参数组合,对最佳工艺参数组合进行了数值模拟和实际工程试验验证。结果表明,响应模型获得的翘曲预测值与模拟翘曲值的偏差为0.42%、与实际工程试验获得的翘曲变形值的偏差为5.59%,三者结果相吻合,塑料件满足精度要求,这表明应用二阶响应模型优化设计是解决注射成型塑料件质量问题的一种有效途径。     

基于CAE的注塑模浇口与保压优化设计

通过Moldflow软件，对平板形塑料件注塑过程中的流动、翘曲情况进行数值模拟。通过设置不同的浇口数量、位置和保压压力、保压时间，分析了注塑压力、熔接线分布、翘曲变形量和缩水缺陷等情况，优化了浇口数量、位置和保压压力、保压时间以减少注塑缺陷和塑料件变形；并结合分析结果指导模具设计及注塑过程工艺参数的设定。     

基于MPI的电器开关盒上盖注塑成型分析

以电器开关盒上盖为实例,应用MPI软件对其注塑过程中的填充、冷却、翘曲进行模拟。分析了填充时间、熔接痕等情况,得到合理的浇口位置;通过研究翘曲的影响因素,提出了改进翘曲的方案,最终减小了翘曲变形。     

基于MPI软件优化设计注塑制件的浇口位置

针对浇口在注塑制品成型过程中的重要地位,介绍了专业模流分析软件MPI在优化浇口设计中的应用。以某汽车的雾灯支架为例,运用MPI模拟注塑件的整个注射成型过程,从产品的翘曲变形、熔接痕、产品重量和生产周期等方面对不同的浇口位置进行优化设计,最终获得高预测质量的产品。     

工艺参数对注塑制品翘曲影响的CAE分析

通过对注塑制品翘曲原因的深入分析,得出注射成型中制品翘曲模拟的主要方法,为优化注塑制品的翘曲提供了前提。结合实验设计方法,通过CAE对具体的注塑制品进行翘曲分析,得出最佳的工艺条件设置,得知影响翘曲的显著因素有保压压力、冷却时间、保压时间、熔体温度及其与模具温度的交互作用等,并分析了各单一因素对翘曲的影响趋势及其原因。     

气体控制参数对气体辅助成型产品翘曲的影响

从气体辅助注射成型工艺的角度探讨了气体的延迟时间和第一段压力这两个关键的参数对槽的影响进而对产品翘曲变形的影响，结果表明：虽然通过使用气体辅助注射成型技术能改善产品变形，但并不能完全消除变形；造成产品变形的原因和机理十分复杂，只有进行从设计到工艺的全方位考察才能有效的控制变形，气体手指效应也是造成产品变形的一个重要因素，工艺上可以通过调整延迟时间和气体压力来减小产品的变形量。     

采用RFR-GA算法的薄壁注塑件质量多目标优化

汽车内饰件可由注塑加工获得,但成型过程中塑件产生的翘曲、体积收缩较大,针对该问题,以某汽车薄壁注塑件为例,研究了其注塑工艺参数的优化方法.通过以注塑过程中的最小翘曲和最小体积收缩率为目标函数,以注塑温度、模具温度、注射压力、保压压力、保压时间以及冷却时间等参数作为设计变量,构建了多目标全局优化模型.利用Moldflow...     

基于CAE的薄壁注塑件翘曲变形研究

对于薄壁注塑件,翘曲变形是影响其质量最主要的问题之一。以碎纸机进纸口薄壁件为例,采用Moldflow软件对制品的注塑工艺进行了数值模拟。通过采用正交试验,获得了不同工艺条件下的翘曲变形值,从而寻找出影响翘曲变形的关键因素和最优的工艺参数组合。     

微孔发泡注射成型与传统注射成型的对比分析

通过微孔发泡注射成型和传统注射成型定量对比分析,系统分析了两种成型在翘曲变形、体积收缩、残余应力、温度场分布等方面的本质区别,并基于流变学理论,揭示了微孔发泡注射成型的成型机理。结果表明,微孔发泡注射成型的翘曲变形、残余应力、成型压力和成型时间明显小于传统注射成型的,且微孔发泡注射成型的翘曲变形和残余应力随着开始发泡的熔体预填充体积分数减小而减小,微孔发泡注射成型的熔体温度在浇口附近低于传统注射成型熔体温度,而在远离浇口处则要高。     

Review on the Effects of Process Parameters on Strength,Shrinkage, and Warpage of Injection Molding Plastic Component

Injection molding process causes differences between designed shape and real parts, all of them associated to shrinkage and warpage phenomena. Temperature, pressure distribution, and other injection parameters during molding process originate local shrinkage and the internal stresses depending on the relative stiffness of each part area. The aim of this work is to review and report the influence of injection molding process parameters on the postmolded strength, shrinkage, and warpage of injection molded parts. It is also to investigate the influence of injection molding process parameters on the postmolding shrinkage and warping of parts made of polypropylenes.