不同粉碎方式对硅灰石长径比影响的研究

具有高长径比的超细硅灰石针状粉在工业上有着极高的应用价值,提高硅灰石产品的长径比,关键在于粉碎过程中采用适宜的粉碎方式保持矿物原有的结晶结构。本文研究了球磨机、搅拌磨、振动磨和气流磨在最优条件下对硅灰石产品长径比的影响。研究表明:粉碎过程中施加于硅灰石颗粒上的作用力为剪切力时,才能得到理想的高长径比硅灰石;采用QLM-1型流化床式气流磨,在气流粉碎压力0.4MPa、分级机转速8 000r/min的条件下,制备出了平均长径比为20.2的硅灰石粉体。     

硅灰石针状粉超细粉碎技术的研究现状

具有足够长径比的超细硅灰石状粉在工业上的着极高的应用价值,提高硅灰石产品的长径比,关键在粉碎过程中保持矿物原有的结晶结构,硅灰石针状粉超细粉碎技术的关键是如何加工过程更趋符合其粉碎机理的要求,但目前还有一定的差距,本文的目的就在于总结现有的硅灰石超细粉碎技术,找出存在的问题,提出设想,以便促进该技术的更大发展。     

超细高长径比硅灰石制备技术研究

对制备超细高长径比硅灰石的研究从破碎阶段开始就注重对其针状晶体的保护 ,采用长腔颚式破碎 ,使破碎作用于硅灰石矿物上的力分别以挤压力和摩擦力为主 ,避免过粉碎 ,可有效地保护粗颗粒硅灰石的针状晶体结构。采用多种超细粉碎设备对硅灰石进行超细粉碎 ,结果表明 ,QLM Ⅳ型流化床式气流粉碎系统在磨腔工质压力为 0 . 7～ 0 . 8MPa,轴承防护气体压力为 0 . 2 0MPa、清洗气体工作压力为0 .15MPa、分级轮转速 2 0 0 0r/min的工艺条件下 ,粉碎产品平均粒度为 5 . 60 μm ,长径 /短径高达 16 .17。     

流化床气流磨粉碎硅灰石针状粉的形状分析

高长径比超细硅灰石的制备是硅灰石矿物加工技术的一个重要研究内容,而超音速气流磨在制备高长径比硅灰石粉体时具有优势。本文就流化床气流磨粉碎硅灰石的工艺中,通过对大量颗粒进行统计,初步得到硅灰石针状粉长径比与等体积直径的关系,以期能对硅灰石针状粉的制备起到一定的积极作用。     

针状硅灰石超细粉碎与晶形保护研究

讨论了煅烧预处理硅灰石在机械粉碎过程中矿物的受力状况,分析了圆盘式气流磨和星式球磨在粉碎针状硅灰石中,对其粒度及长径比的影响因素,讨论了针状硅灰石超细粉碎过程中的粉碎机理、择优破碎方位及对长径比的影响.经热煅烧预处理的硅灰石,采用圆盘式气流磨粉碎,能较好地保护其针状结构,且能获得较细粒度的超细针状粉,这对针状矿物超细粉碎过程中的晶形保护具有指导意义.     

针状硅灰石超细粉碎与晶形保护研究

讨论了煅烧预处理硅灰石在机械粉碎过程中矿物的受力状况，分析了圆盘式气流磨和星式球磨在粉碎针状硅灰石中，对其粒度及长径比的影响因素，讨论了针状硅灰石超细粉碎过程中的粉碎机理、择优破碎方位及对长径比的影响。经热煅烧预处理的硅灰石，采用圆盘式气流磨粉碎，能较好地保护其针状结构，且能获得较细粒度的超细针状粉，这对针状矿物超细粉碎过程中的晶形保护具有指导意义。     

针状硅灰石粉制备研究

本文研究了针状硅灰石的制备方法,比较了介质搅拌磨和超音速气流磨在制备针状硅灰石上的应用效果。结果表明超音速气流磨是相对比较理想的设备,粉碎产品的晶型得到最大程度的保护,长径比较大。同时对硅灰石的粉碎机理以及两种设备的粉碎方式进行了初步探讨,为针状硅灰石粉体的制备提供了研究方向。     

硅灰石超细粉碎与晶型保护研究

采用多种超细粉碎设备对制备超细高长径比硅灰石进行了研究，通过粉碎产品粒度检测、扫描电镜（SEM）分析，表明流化床式气流粉碎可有效地保护硅灰石的针状晶体形貌。     

工业废渣制备硅灰石的工艺研究

资源化利用工业固体废弃物金属镁还原渣,将其磁选除铁后,配合其他矿物助剂以满足硅灰石的成分要求,物料采用三相交流电熔法熔融,以熔融晶化工艺制备高长径比硅灰石。工艺余热进行回收,可用于矿物原料的烘干和预热。析晶后的硅灰石晶体采用圆盘式气流粉碎机加工,获得长径比20∶1,粒度1 250目的针状粉。     

最近超细粉碎技术的进展

现代的超细粉碎是以亚微粒子为目的的粉碎作业。其应用范围十分广泛。对超细粉碎机目前没有定论,现代的超细粉碎机是把十几毫米的原料粉碎到十几微米以下。作者将细碎机分为:辊磨机(三类九种);介质搅拌磨(四类六种);气流粉碎机(五种)及其他粉碎机。文章详细介绍了高速旋转磨、转动球     

关于粉碎,超细粉碎理论的实验研究新进展

本文总结了粉碎和超细粉碎理论的实验研究的最新发展状况，并且介绍了利用粉碎设备进行超细粉碎实验的研究。     

高压辊磨机选型试验的研究现状

结合高压辊磨机中物料粉碎机理,介绍了影响高压辊磨机粉碎效果的关键因素,评述了高压辊磨机设备选型试验的研究现状。高压辊磨机粉碎物料的效果主要受物料性质、辊压机工作参数及粉碎工艺等的影响。通过小型及半工业型高压辊磨机粉碎试验能够为高压辊磨机的设备选型和流程设计提供依据,但试验过程相对复杂。颗粒床活塞压载试验和数学建模尽管能够对矿石料层粉碎的工作压力、比能耗、产品粒度分布等进行有效预测,但和高压辊磨机设备选型的经验公式一样均需要对其适用性进行验证。指出高压辊磨机未来的研究方向为粉碎过程中能量传递模型、矿石碎磨特性及对分选工艺影响等的理论基础研究,以及高压辊磨机在选矿流程中的数值模拟研究。     

搅拌磨机磨矿工艺参数对产品粒度特征的影响

搅拌磨机具有低耗能、高效率的特点,有望取代传统球磨机成为铁矿石细磨作业的主要设备。为充分了解搅拌磨机磨矿工艺参数对粉磨产品各粒级粒度特征的影响,采用立式螺旋搅拌磨机对弓长岭选矿厂再磨给矿进行粉磨试验,通过NKT6100-D激光粒度分析仪检测粉磨产品的累计粒度特征和粒度分布特征,并结合R-R粒度特性方程对产品粒度进行分析,系统考察了磨矿工艺参数对产品粒度特征的影响规律。结果表明:在介质配比m(?5 mm)∶m(?3 mm)=2∶3、矿浆浓度65%、料球比0.6、充填率70%、搅拌器转速450 r/min时,粉磨产品粒度较细且分布相对均匀,其-0.043 mm粒级含量为92.23%,均匀性系数n为1.177 7,颗粒特征参数b为0.031 4。研究成果对提高粉磨产品合格粒级产率具有一定的指导意义。     

机械研磨制备硅灰石-SiO2复合颗粒及其表征

采用机械研磨法,通过白炭黑湿法研磨解聚和硅灰石-白炭黑共混研磨手段制备硅灰石-无定形SiO2复合颗粒,对复合过程各因素进行了优化,对硅灰石-SiO2复合颗粒的结构进行了表征。结果表明,硅灰石-SiO2复合颗粒以硅灰石表面均匀包覆无定形SiO2为特征所形成,在球料比5∶1条件下,浆体质量分数15%、硅灰石与SiO2复合比例5∶5、复合研磨时间40 min为优化条件。     

磨矿方式影响闪锌矿抑制剂性能的机理研究

在铜锌共生矿铜、锌浮选分离过程中,抑制闪锌矿上浮是关键。为了研究提高抑制效果的途径,通过单矿物浮选试验,利用扫描电子显微镜分析、拉曼光谱分析,研究比较了水射流磨矿与球磨磨矿(铁介质)两种不同磨矿方式对闪锌矿抑制剂作用的影响。浮选试验结果表明,无抑制剂水射流磨矿回收率大于球磨(铁介质),同时抑制剂对水射流磨矿产出的闪锌矿的抑制效果远大于对球磨(铁介质)磨矿产物的效果,说明水射流磨矿对闪锌矿天然界面保持较好,球磨(铁介质)较差。拉曼光谱分析表明,抑制剂与水射流磨矿产物中的闪锌矿作用较强,而经球磨(铁介质)磨矿,闪锌矿之间及闪锌矿表面与铁球发生反应,生成大量亲水性的羟基铁化合物,干扰了抑制剂与闪锌矿表面的作用,抑制作用显著变差。     

立式搅拌磨机对鳞片石墨的磨矿研究

采用立式搅拌磨机对鳞片石墨进行了磨矿研究, 得出最佳条件为: 采用Φ6 mm纳米陶瓷球为磨矿介质, 磨机转速100 r/min, 磨矿时间4 min, 磨矿浓度30%。按此条件下进行4段再磨、4次浮选的闭路试验流程, 可获得石墨品位为92.58%、回收率为94.71%、精矿中+0.15 mm粒级含量为56.12%的良好指标。     

Design-Expert在磨矿试验设计及参数优化中的应用

为了在较小的试验工作量情况下取得可信度高的磨机利用系数与介质充填率、料球比和磨矿时间关系的数学模型,采用Design-Expert 8.0软件对磨矿试验方案进行设计,并对试验结果进行模型拟合和试验验证。结果表明：单因素对磨机利用系数影响的强弱顺序为料球比>介质充填率>磨矿时间,交互作用对磨机利用系数影响的强弱顺序为介质充填率与料球比>料球比与磨矿时间>介质充填率与磨矿时间。在介质充填率取35.79%、料球比取1.12、磨矿时间取42.09 min情况下,磨机利用系数取得最大值,预测值达0.298 t/（m³·h）。Design-Expert 8.0软件推荐的几组优秀参数组合所对应的磨机利用系数预测值与验证试验结果非常接近,说明Design-Expert 8.0软件可以快速、高效、准确地对磨矿试验方案进行设计和参数优化。     

电解水对生石膏超细磨的影响及作用机理

利用电解水改善胶体磨对生石膏的超细粉磨效果，并采用FTIR等手段对溶液和超细磨产品进行了表征。结果表明，电解改性水对生石膏超细磨效果的改善作用明显。在料浆质量浓度为16%、超细磨时间为25 min的条件下，利用电解20 min的改性水可使生石膏超细磨产品的d₉₀从54.6 μm减小至2.21 μm，比表面积则从203 cm2/g增大至2265 cm2/g。当水经电解处理20 min时，水体中自由水的羟基总含量增大了2.42百分点，强化了生石膏表面钙离子活性点与水之间的亲和作用，导致生石膏料浆黏度减小了16.74 mPa·s。上述作用可改善生石膏料浆的流动性并强化胶体磨齿轮对生石膏的剪切作用，使生石膏超细磨产品内部裂纹增多并有利于改性水渗入生石膏内部，使其最强峰面间距、微观应变和位错密度增大而结晶度和晶粒尺寸变小，最终提高了生石膏超细磨效率。      

Stirred milling kinetics of siliceous goethitic nickel laterite for selective comminution

The objective of this study is to determine how grinding conditions affect the breakage rate with respect to the sample mass, major elements, and minerals present in siliceous goethitic (SG) nickel laterite. This information is helpful in determining the optimal grinding conditions for selective comminution and nickel upgrade. The kinetics of batch wet grinding of nickel laterites with feed sizes of 2.38–1.68, 1.68–1.18, 1.18–0.85, 0.85–0.6, 0.6–0.42, 0.42–0.3, 0.3–0.21, and 0.21–0.15 mm were determined using a Netzsch LME4 stirred mill under the following conditions: 1000 rpm, 50% charge volume, 150.0 g of solid. The grinding behaviour of the majority of the feed samples was non-first-order due to the fast breakage rate of soft minerals and the low breakage rate of hard minerals in the feed. Therefore, an enrichment of the soft mineral was obtained in the underscreen product by selective grinding. The effect of selective grinding on Ni upgrade was evaluated by looking at grinding time, feed size, and product size. Optimum grinding time with respect to Ni upgrade was 0.25 min for SG nickel laterite samples. Generally, grinding larger particles and/or collecting finer product size yielded better Ni upgrade results. The effect of selective grinding was evaluated by the changes of the major soft and hard minerals for the selected samples. Selective grinding was also examined with respect to the major element weight ratio (e.g. Si/Ni for SG nickel laterite). With respect to Ni upgrade, the best result was achieved from the 1.18–0.85 mm feed on the −400 mesh product after grinding for 0.25 min. The Ni grade increased from 0.73% to 1.30% (upgrade 76.8%), with 14.4% Ni recovery; the Mg grade increased from 1.30% to 3.96% (upgrade 205.6%); the Si grade decreased from 28.7% to 16.2%.     

白云母粉体超细磨过程研究

为了解白云母粉体超细磨过程的特点,对白云母超细磨产品进行了SEM、XRD、XPS和FTIR表征。结果表明:当超细磨时间小于0.5 h时,元素K的结合能漂移较大,白云母主要沿解理面断裂;当超细磨时间为1 h时,元素Al的结合能变化最大,白云母主要沿端面断裂。随着超细磨时间的延长,白云母形貌由不规则多边片状变化为颗粒状,并且粉体颗粒明显细化。白云母的特征衍射峰强度逐渐减小,Si-O键的非对称伸缩振动峰发生简并扩宽,其对称伸缩振动吸收峰则发生分裂,白云母粉体有序结构逐渐遭到破坏并出现无定形化现象。研究对白云母超细磨工艺参数的优化及工业化生产有一定参考意义。