头部链轮体的铸造工艺设计与计算机模拟

应用ViewCast软件对头部链轮体铸件进行充型及凝固过程模拟,预测到在铸件的轮缘和轮毂处易产生缩孔,缩松等铸造缺陷.通过对铸件结构分析.采取放置冒口和冷铁的工艺措施,消除了缩孔、缩松等缺陷.     

无冒口铸造工艺在某球铁铸件上的应用

厚大球铁铸件铸造时,应用无冒口铸造工艺与内冷铁配合使用,能有效提高冒口补缩能力,消除缩孔、缩凹和铁豆等铸造缺陷,保证铸件质量,并且还使树脂砂用量减少、提高了铸造工艺出品率。     

石墨冷铁在大断面球墨铸铁件上的应用

通过石墨冷铁的巧妙应用,解决了大断面球铁件易产生缩孔、缩松及表面硬度低的问题,保证了铸件加工面硬度的均匀一致,消除了加工面加工后的色差,避免了使用金属冷铁时易造成加工后硬度不均匀和易产生铁豆、冷铁性气孔的问题,实现了大断面球铁件的无冒口铸造,提高了铸件的出品率.     

基于均衡凝固理论设计球墨铸铁件冒口

介绍均衡凝固的基本原理，叙述铸件结构、冒口位置和冷铁对补缩的影响。结合铸件实例，说明合理设计冒口和利用冷铁使球铁铸件实现均衡凝固，防止缩孔、缩松的工艺方法。     

高Ni球墨铸铁排气歧管缩孔和缩松的消除

介绍了高Ni球墨铸铁排气歧管铸造工艺的改进过程。高Ni球墨铸铁w(Si)量较低,w(Cr)量较高,浇注温度高,缩松、缩孔倾向大。为消除缩松、缩孔,试验了4种工艺方案。方案1:铸件背面向上,在铸件顶面和侧面设置冒口,试图用冒口补缩来消除缩松、缩孔,结果缩孔更大。方案2:铸件背面向下,内浇道设在铸件侧面,结果缩松、缩孔仍然未能消除。方案3:仍采用方案2的浇注系统,在热节部位设置冷铁,结果缩松、缩孔消除,但放冷铁操作不便,铸件清理也较困难。方案4:采用具有鸭舌形冒口颈的冒口,使冒口颈在液态补缩结束后快速凝固封闭,防止凝固后期石墨化膨胀将铁液挤进冒口,充分利用石墨化膨胀进行补缩,结果缩松、缩孔消除。     

用LMD工艺消除球铁齿轮的铸造缺陷

采用外冷铁和定向凝固工艺生产球铁齿轮类铸件,有效地消除了缩孔和缩松缺陷.     

热铁(贴)冷铁在精密铸造工艺设计中的应用

在精密铸造工艺设计中,一般是采用在热节圆的位置开设浇口、设置浇道或增加冒口来解决铸件缩孔、缩松等缺陷,使铸件在冷却、凝固过程中有效地形成补缩通道,获得优质的铸件,工艺设计的主要原则也来自于铸件的结构本身.运用热铁(贴)、冷铁的工艺方案,减少精铸件缩孔、缩松,通过从铸件外部冷却环境的改变来改善精铸件品质.     

球铁齿轮箱体铸造工艺的优化

采用带气流预紧实的KW高压造型机生产地铁齿轮箱上箱体球铁件。由于按原工艺方案生产的铸件多处厚大部位均出现了缩孔、缩松缺陷,利用华铸CAE软件进行了工艺模拟,结果显示：由于冒口颈凝固封闭的时间过早,远离冒口处的热节不能补缩,导致缩松、缩孔缺陷的形成。通过调整冒口尺寸和冒口颈尺寸,在砂芯中部设置冷铁以及进行浇注系统改进等工艺措施,延长了冒口补缩通道畅通时间,提高了补缩效率。试产铸件经解剖和X光探伤确认,缩孔和缩松已被消除,铸件已成功地进行批量生产。     

球铁齿轮的均衡凝固工艺设计

利用均衡凝固理论,将球铁齿轮铸件传统的过热冒口改为顶注雨淋式浇注系统,辅以冷铁激冷、提高铸型刚性等措施,解决了缩孔缩松缺陷,实现了小冒口铸造,提高了工艺出品率,取得了良好的效果.     

厚大断面大型球铁花盘无冒口铸造

为实现厚大断面大型球铁实体花盘无冒口铸造,采取挂砂冷铁与石墨冷铁组成的型芯强制冷却;运用大流量快速浇注,创造均衡快速凝固条件及运用合金化等手段;有效地防止铸件缩孔缩松等缺陷。经多年生产验证,铸件合格率１００％,工艺出品率９３３％,属国内、外先进水平     

大型球铁飞轮的无冒口铸造

大型球铁飞轮曾因缩孔、缩松报废。业已查明，缺陷是由于采用冷冒口工艺所致，因为冷冒口实际上起排放冷铁液作用。取消冷冒口后，缩孔、缩松问题成功地得到解决。     

冷镦机球铁气缸的铸造工艺改进

冷镦机气缸原工艺采用冷冒口,导致缩孔和缩松产生,根据球铁的凝固特性,利用呋喃树脂砂型刚度较高的特点,改用无冒口铸造工艺,主要改进措施是:(1)采用顶注开放式环形浇注系统;(2)在内浇道附近和铸件两壁交接部位设置冷铁;(3)铸件顶面增设排气冒口,以利排气.经过批量生产验证,铸件没有出现缩孔和缩松缺陷,也没有发生冲砂和气孔.     

厚大断面床身铸件内冷铁的应用

自动冷镦机床身属厚大断面灰铸铁件,易产生缩孔、缩松缺陷;应用内冷铁可缩小及减少冒口,防止缩孔、缩松缺陷,获得合格铸件。     

铸钢托瓦体凝固过程数值模拟及工艺优化

利用ViewCast软件对铸钢托瓦体两种工艺方案的凝固过程进行数值模拟,预测了缩孔、缩松缺陷产生的位置。通过加大冒口尺寸、改变冒口位置和设置冷铁的方法对初始工艺方案进行了优化。再次模拟表明,改进后的方案使铸件得到了充分补缩,最终消除了缩孔(松)等缺陷。与实际生产相结合,确定了最优方案,得到了合格铸件。     

高质量机床球铁铸件关键铸造工艺及应用

对数控机床球铁立柱件的结构及铸造关键工艺进行综合分析,针对其壁厚不均,厚大部位外部和中心部位的凝固次序差异大,易产生缩松、缩孔和内在质量要求高等一系列问题,采用半封闭的底注式系统,并增加冷铁、溢流等工艺措施,有效地防止了铸件缩孔、缩松等缺陷的产生。生产出合格的球铁铸件,为生产高质量机床球铁铸件产品积累了丰富经验。     

大型铸钢支架铸造工艺数值模拟与优化设计

利用ProCAST软件对大型铸钢支架进行充型和凝固模拟,分析冒口与冷铁的数量和位置对铸件缩松缩孔分布的影响。通过模拟结果优化底注式铸造工艺,逐步使缩松缩孔缺陷从铸件转移到冒口内部,将缩松率降到最低,保证铸件的致密性,得到高质量的铸件。     

轴承瓦体的铸造工艺设计及数值模拟

制订了轴承瓦体的传统铸造工艺方案,然后利用Viewcast软件对该方案数值模拟.结果显示:铸件两侧及其环形部分较薄区域最先凝固,内腔上下部和筋贯穿部位最后凝固,导致产生缩松、缩孔等缺陷;为此,在铸件相应位置设置两个压边冒口和一个侧冒口,但仍难以消除缩松、缩孔等缺陷,之后增设冷铁,获得了合格铸件.     

轮毂类球铁件缩孔缩松缺陷的形成机理及防治措施

本文以Transit汽车前桥轮毂铸件为例，针对小型轮毂球铁件产生缩孔缩松缺陷现象，采用计算机模拟技术模拟铸件的温度场，进行铸件孤岛检测，分析缩孔缩松缺陷产生过程，并用多通道数据采集器测定铸件凝固过程中温度场的分布特点，分析研究了此类铸件产生缩孔、缩松缺陷的机理，对消除铸件缩孔、缩松缺陷的工艺方法进行了讨论。实验研究结果表明，在铸件凝固过程中，保持补缩通道畅通是消除小型球铁轮毂缩孔缩松缺陷的关键，并提出小型球铁件的浇、冒口系统设计应遵循“直接补缩，顺序凝固”的设计原则。     

铸铁件缩孔和缩松缺陷防止方法及应用实例

缩孔、缩松是铸铁件的常见缺陷,对这类缺陷的控制标准取决于铸件的功能要求。以汽车铸件为例,介绍了防止缩孔、缩松缺陷的几种常用方法,包括:(1)冒口补缩;(2)熔炼浇注工艺调整控制;(3)冷铁激冷;(4)用冷却筋、散热片局部加速冷却;(5)采用导热率高的型砂、芯砂局部加速冷却;等。同时还介绍了这些方法的原理、使用范围和选择原则。     

复杂高锰钢件铸造工艺优化

某高锰钢铸件因其内部空腔结构复杂而易形成铸造缺陷,为此采用ADSTEFAN软件和ProCAST软件对其初始铸造工艺进行数值模拟,分析了铸件温度场特点、铸件缺陷产生部位和原因。针对初始工艺铸造过程易出现的铸造缺陷,调整了轮毂冒口A、轮缘冒口B尺寸及冷铁形状和位置,优化了铸造工艺。模拟结果显示,优化工艺消除了铸件轮缘区域缩松缺陷,降低了热裂倾向。实际铸造试验验证了模拟中易于出现缩孔、缩松及热裂的位置,并表明优化工艺基本可行。