轮辐翻边成形冲模参数优化

应用有限元成形分析软件，对轮辐翻边成形过程进行了模拟分析，探讨了不同冲模斜角对翻边变形的影响，以控制变形冲力和轮辐变形区应变分布为目标，对冲模斜角参数进行优化。     

拉延筋在板料翻边成形回弹中的应用及影响

翻边成形是板料成形工艺中的重要成形方法,曲面零件的翻边成形是翻边成形中的难点和重点。在实际生产中,曲面零件翻边成形主要存在起皱、拉裂、回弹等成形缺陷。文章以DYNAFORM软件为平台,通过调整冲压方向、冲压速度和有限元模型结构,使得弯曲和翻边工序在一套模具上同时进行,且通过增加凹模的数量、充分利用拉延筋的性质、合理布置拉延筋达到了改善成形缺陷和控制回弹的效果。     

关于汽车冲压件翻边工艺及质量的研究

翻边成形容易出现翻边变形、拉毛和开裂问题，本文从11个方面阐述了翻边成形工艺知识及改进措施，对汽车冲压模具从业人员有一定的借鉴意义。     

渐进成形圆孔翻边变形区厚度减薄现象的模拟研究

以Dynaform软件为分析平台构建有限元模型,利用数值模拟方法研究渐进成形圆孔翻边变形区厚度减薄现象。提出了最小厚度的理论计算公式,并验证了其可信性,并以此建立了翻边中部厚度减薄的判定标准。分析了翻边中部厚度减薄现象产生的原因并研究了通过多道次成形来避免减薄现象的可行性。结果表明:单道次渐进成形圆孔翻边K越小成形力越大,使翻边中部板料处于径向拉伸为主的双向受拉状态,从而导致了翻边中部厚度减薄;以减小成形力为准则设计多道次路径渐进成形圆孔翻边可有效的消除单道次成形时出现的翻边中部厚度减薄现象。     

疑难问题探讨

(1)读者:如图1、图2所示,由于拉伸的原因,制件中间翘起来了(圆圈位置),制件为渡锌板0.8mm厚,求解决办法。聂老师分析:复合成形是由弯曲、拉伸、胀形、局部成形、扩孔和翻边等基本成形工序,以某种组合方式复合在一起的一种较为复杂的成形工序。因此,要全面认识各基本成形工序的变形特点,掌握金属材料的变形规律,控制金属材料的流动及变形方式的转     

外缘外曲翻边毛坯尺寸计算方法

通过对外缘外曲翻边应力应变状态的分析，提出了预规变形区的变形和对毛坯尺寸进行修正的方法，从而提高翻边成形精度。     

板材拉伸试验与拉伸类冲压成形试验间的相关性

本文在分析拉伸类冲压工艺应力状态的基础上,设计了三种模拟试片,并对七种常用材料进行了拉伸试验和胀形、扩孔、翻边等成形工艺试骏,获得了板材拉伸试验在断裂时的长度真实应变L与拉伸类冲压成形性能试验时的胀形深度h,扩孔率λ和翻边系数K之间的相关性,从而为采用板村拉伸试验来代替冲压成形工艺性能试验提供了实验基础。     

高温合金冲压件翻孔成形工艺改进研究

GH536高温合金具有良好的热加工性能,但其在冷成形过程中易出现加工硬化现象。使用GH536高温合金材料的高翻边孔冲压件在一般翻孔工艺成形过程中,会出现翻孔边缘开裂和翻孔竖边高度达不到要求的问题。通过分析冲压件在一般翻孔工艺过程中产生以上问题的原因,对一般翻孔工艺进行改进,采用先拉伸再冲孔后翻孔的新工艺。使用DYNAFORM软件模拟冲压件在新工艺条件下的翻孔成形过程,并根据材料变形的特点及翻边孔的质量,确定翻孔工艺的新方案,解决高温合金材料的高翻边孔冲压件在翻孔成形过程中孔开裂和翻孔竖边高度达不到要求的问题。     

基于遗传算法和神经网络的曲面零件拉伸类翻边研究

利用遗传算法和BP神经网络建立曲面零件拉伸类翻边的计算模型,该模型可代替系统原来的有限元模型,提高了优化过程的效率.首先通过分析曲面零件拉伸类翻边的变形特点,找出影响其成形极限的主要因素,并利用正交试验法和有限元技术确定神经网络训练样本,同时得到了上述因素对翻边结束后板料最大变薄率的影响规律和影响重要程度,最后利用遗传算法的神经网络构建了主要影响因素对零件最大变薄率的响应面,并得到使翻边成形性能最优的设计参数组合.     

5052铝板拉伸翻边工艺中的裂纹位置和扩展预测的有限元模拟（英文）

拉伸翻边工艺受多种几何形状、材料和工艺参数的影响。冲模间隙和初始翻边长度是影响边界裂纹位置和沿模侧面半径应力分布的主要参数。采用数值模拟研究AA-5052铝板的非轴对称拉伸翻边工艺,预测翻边的变形行为、裂纹位置和扩展,并且研究拉伸翻边过程中冲模间隙、翻边长度、冲模外形半径和摩擦力的影响。利用实验研究对模拟结果进行验证。结果表明,裂纹长度随翻边长度的增加而增加,翻边长度在周向的影响比在轴向的影响大,冲模间隙比翻边长度对裂纹扩展的影响更大。当冲孔外形半径比模的外形半径小时,周向应变增加,这导致了较快的边裂纹扩展。在边裂纹位置和变形负载方面,模拟结果和实验结果较好吻合。     

铜管变角度增量翻边成形极限的试验研究

在对薄壁圆管构件进行增量翻边成形时,管料容易发生破裂、起皱等缺陷,且材料的变形机制演化复杂,对加载条件极为敏感,使得管料在增量翻边成形时的破裂预测和控制比较困难。针对该问题,选取T2紫铜为研究材料,构建金属管材变角度增量翻边成形试验平台,采用试验的方式来研究变角度增量翻边成形过程中管料的成形性能,以实现对破裂的预测和控制。采用数码显微镜对制件的网格数据进行测量和提取,并选用插值法对数据进行拟合处理,分析了变角度增量翻边成形过程中的应变加载路径和制件变形区域的减薄情况,最终得到关于T2紫铜管在变角度增量翻边成形工艺下的成形极限曲线。对成形极限曲线进行分析和研究,得到了圆管翻边制件破裂区和安全区的应变分布,实现了制件破裂的预测和控制。     

内孔翻边时变形区应力应变规律研究

内孔翻边是冲压成形生产中的一个常用工序,变形区的变形特征是一种物理和几何非线形的变形过程.用主应力法对内孔翻边成形过程中变形区的应力、应变及模具上的受力进行了理论分析,得出了变形区的应力、应变随冲模斜角的变化规律.结合具体算例,用ADINA软件模拟了变形区的应力、应变及模具上的受力,得出了与理论分析相同的结论,即翻边使变形区变薄;材料会沿径向收缩;冲模斜角越大,孔边缘处等效应变越大,冲压力也越大.     

伸长类曲面翻边及其模具的设计

伸长类曲面翻边也属于翻边加工范畴,是冲压生产中常遇到的一种较为复杂的成形方法。本文概略地分析了伸长类曲面翻边的变形特点及常易出现的质量缺陷,同时结合笔者的实践经验对其模其设计的优化问题进行了探讨,并给出了一些可供模具设计参考的经验数据。     

几何参数对曲面翻边成形的影响

对翻边成形工艺从理论角度进行了重新组合和分类,归纳总结得到9种翻边类型,基本涵盖了实际生产中经常见到的各种翻边形式,对9种翻边类零件进行建模并定义其关键的几何参数,通过对变形区的应变分析,得到影响翻边成形性能的几个主要因素。对每一种翻边类型,通过数值模拟,研究零件弯曲曲率半径R1、翻边曲率半径R2对翻边成形后变形区边缘绝对值最大切向应变εθmax的影响规律,通过实验对模拟结果进行验证。文中得到的规律可以对零件及模具的设计提供参考。     

梁型件成形方法研讨

梁型件的成形方法要根据其成形性质来确定,纯弯件采用展开件成形,伸长和压缩类零件,则必须采用毛料进行拉伸然后修边的方法。本文对各种梁的工艺方案进行了比较,其中对端头外翻边的展开,端头翻边整形,垂直高边的立切,进行了重点介绍,希望它能给相关工程人员提供有益的参考。     

橡皮液压成形直弯边回弹试验与分析研究

橡皮成形是飞机制造业中的一种非常重要的加工方法,直弯边成形是橡皮成形的主要形式之一。分析了不同材料厚度和圆角半径下90°直弯边的翻边成形高度和回弹量,并采用试验进行了比较。发现随着厚度和弯曲圆角半径的增加,翻边高度增大。翻边高度理论和试验间存在偏差是由于中性层向内移动所致。回弹随着弯曲半径的增加而增加,随着厚度的增加而下降。分析值比试验值普遍要高0.5°左右。对橡皮成形过程的影响因素压力和保压时间进行了试验,发现压力和保压时间对回弹影响较小。     

高强度钢短立边长行程直翻边成形过程材料回弹规律研究

汽车座椅滑轨工作面宽度小,长度长,承载大,是汽车座椅中的重要安全件。滑轨翻边成形时,材料卸载后发生弹性回弹,导致成形精度下降。因此,采用仿真和实验相结合的方式研究高强度钢短立边长行程滑轨类零件直翻边成形过程中的材料回弹规律。基于Yoshida-Uemori本构模型,采用有限元仿真技术,研究了短立边长程直翻边成形过程中的回弹规律。对材料DP780、屈服强度880MPa、厚度1.6mm的板料进行了翻边实验。研究发现,板料回弹呈现三维特征,因此,提出了考虑板料横截面内回弹角度、最大偏差距离和纵向起伏量的材料回弹综合系数。此外,随翻边高度减小,材料回弹角度非线性增大;随板料纵向长度增加,成形面纵向起伏量大幅上升。     

ZE10镁合金板拉胀复合成形与扩孔成形性能研究

为研究ZE10镁合金的成形性能,在20～300℃条件下对ZE10镁合金板进行拉伸力学性能、锥杯及扩孔试验.结果表明:随着变形温度的升高,ZE10镁合金板的抗拉强度逐渐下降而伸长率、“拉深 胀形“复合成形性能、扩孔成形性能显著提高.200℃、250℃锥杯实验时,ZE10镁合金试样可顺利拉深进入锥杯凹模底部直圆孔而不出现开裂,具有较小的锥杯值;而300℃时反而增加,说明在200℃、250℃时ZE10镁合金具有最佳的拉胀复合成形性能.150℃、200℃扩孔试验时,试样中心φ10 mm预制孔可胀大到凸模直径φ25 mm大小,成功实现翻边(翻边系数为0.37),显示ZE10镁合金具有很好的扩孔成形性能.     

曲面翻边类零件的成形工艺模拟与分析

曲面翻边是板料成形工艺中一种重要的成形方法,但在实际生产中,曲面翻边极易产生破裂、回弹、起皱等缺陷,严重影响产品的美观性和精确度.为了预测和控制此缺陷,对曲面翻边的3种成形工艺进行了分析,并给出了3种成形工艺中,翻边高度、直边长度和底面圆弧半径3个参数的不同数值所对应的应变图及应变曲线图.利用这些结果对3种成形工艺进行了比较,从而为零件的设计和实际生产提供参考,以避免加工的零件产生缺陷.     

圆孔精冲挤压翻边工艺的研究

传统的圆孔翻边工艺是在板料上预先冲出底孔．在翻边凸模和凹模的作用下,将底孔周边材料拉深形成竖直边。常以板料的底孔直径d0与翻边完成后的孔径d之比值,即Kf=d0／d来表示变形程度的大小,Kf称为翻边系数,Kf越小翻边时板料的变形程度就越大,最终越难成形。当翻边系数减小到孔的边缘濒于拉裂时,这种极限状态下的翻边系数就称为极限翻边系数,通过Kfmin表示。本文通过对传统翻边工艺难成形的工件进行工艺研究,采用全新的设计理念形成独特的圆孔挤压翻边工艺,加工出了符合要求的圆孔翻边制件。