带滚珠丝杠齿轮自动脱螺纹机构的压铸模

铸件螺纹脱模是压铸模设计的难点之一.自动旋转脱螺纹一般采用齿轮-齿条机构或液压-齿轮机构.本压铸模则采用一种新机构--滚珠丝杠-齿轮脱螺纹机构.该机构利用压铸机推杆为螺纹型环旋转脱模提供动力,通过滚珠丝杠-齿轮机构将压铸机推杆的直线运动,转变为螺纹型环旋转运动,实现螺纹铸件自动脱模.     

螺纹塑件的自动脱模

<正> 一 概述 螺纹塑件自动脱模应达到的目的:一、螺纹型芯、型环无须手工旋卸;二、多螺纹型芯、型环能同时自动脱纹。 本文介绍利用开模动力,实现螺纹塑件自动脱模的原理和方法,重点说明偏心传动脱模机构及自动脱模的应用实例。     

大螺旋角螺杆脱螺纹压铸模

铸件螺纹脱模是压铸模设计的难点之一。自动旋转脱螺纹一般采用齿轮-齿条机构或液压-齿轮机构,大螺旋角螺杆脱螺纹机构则是一种新机构。该机构利用压铸机开模为螺纹型芯旋转脱模提供动力,通过大螺旋角螺杆机构将压铸机开模的直线运动,转变为螺纹型芯旋转运动,实现螺纹铸件自动脱模。无需外接脱螺纹动力装置,节省模具成本,提高了铸件生产的可靠性。     

带滚珠丝杠脱模及滚珠斜楔拉模定距装置的注射模

在螺塞注射模具设计中,采用了滚珠丝杠脱模装置和滚珠、斜楔拉模、定距联合装置,利用滚珠、螺母、丝杠及齿轮传动自动拧出螺纹塑件,实现塑件自动脱模;利用滚珠、斜楔、滑块机构拉开定模板和浇口板并控制其拉开距离,从而达到自动生产目的。     

注射模脱螺纹机构类型分析

通过对瓶盖类塑件螺纹脱模方式的分析,阐述了螺纹脱模机构的工作原理,并介绍了自动脱螺纹机构在模具设计中的应用.     

带复合抽芯机构的热流道注射模设计

结合遥控器中壳的成型需要,介绍了同步侧孔抽芯和螺纹抽芯特殊机构的热流道两板注射模,模具采用单点可控式热流道喷嘴进行浇注以控制和调整成型塑件的注射效果。设计了2种类型的3个脱模机构实现塑件的脱模,其中特殊的复合抽芯机构用于塑件侧凹圆孔带内螺纹特征的脱模,侧面抽芯机构与螺纹抽芯机构同步实现该特征的侧面脱模和螺纹脱模,螺纹抽芯机构利用模板的开启驱动力驱动齿条带动螺纹型芯旋转抽芯,由斜导柱驱动侧凹特征的滑块机构实施侧抽芯。该机构构思巧妙,能有效降低模具的制造成本。     

数据存储器面盖注射模设计

数据存储器面盖存在螺纹柱、内壁侧孔、外壁斜面及斜孔等特征,为保证其成型精度,设计了1副1模1腔模具,模具分两次打开,使用潜伏浇口进行浇注。塑件斜面与斜孔采用斜抽芯机构脱模,内壁侧孔由2个斜推机构实现抽芯脱模,螺纹柱由8根推管推出脱模,通过这些设计使模具结构得到简化各机构动作可靠,有较好的参考价值。     

五星密封盖自动脱螺纹注射模设计

根据双螺纹密封盖结构特点,对自动脱螺纹模注射模结构进行了设计。重点分析和研究了模具的侧向抽芯机构、浇注系统、内螺纹自动脱模机构、定距分型机构和冷却系统。通过采用斜滑块抽芯和蜗轮蜗杆传动机构,顺利完成了塑件的外侧倒扣成型和内螺纹的自动脱模。实践证明:模具结构合理,注射过程中各动作稳定可靠。     

基于四次开模的洗发水瓶盖模具设计

针对洗发水瓶盖的产品结构，模具的分型面采用分段式结构。根据产品上不同位置的结构，设计了不同的脱模机构。对于瓶盖内部的外螺纹圆柱，采用由液压马达、齿轮传动和螺母螺杆等组成的自动脱模机构，带动螺纹型芯以“旋转+平移”的方式脱模。针对瓶盖一侧的弯管，设计了由驱动块、导向槽、弯管型芯组成的弯管抽芯机构，利用不同模板之间的相对运动作为动力源，将模板之间的直线相对运动转化为圆弧运动，在不借助其他外力的前提下使弯管型芯脱模。针对内孔中的环状扣位，利用PP料弹性较大的特性，在产品处于高温时采用强制方式脱模。整套模具采用四次开模，可以简化模具结构。     

内螺纹塑料盖模具设计

针对塑料盖内螺纹脱模困难的问题，采用齿轮带动螺纹型芯旋转的方式实现其自动脱模；为了防止螺纹型芯旋转时与推件板发生摩擦导致螺纹型芯磨损，在推件板上安装弹簧，当螺纹型芯旋转时弹簧将推件板与螺纹型芯分开；在推件板上安装限位机构，使推件板与动模板分开的距离小于螺纹的长度，避免出现螺纹损伤的现象。     

螺帽自动脱模机构注射模具设计

介绍了一种螺帽注射模具的脱螺纹抽芯机构及其模具设计。针对有内螺纹的螺帽塑件,设计了一种定模转动的自动脱模机构。该机构采用液压马达带动链条,链轮驱动花键轴使螺纹镶件转动抽芯,从而实现内螺纹产品自动脱模。该抽芯机构结构新颖,模具结构设计合理,工作稳定可靠。     

家用纯水机进水阀注射模设计

介绍了家用纯水机进水阀的结构与成型工艺,分析比较了几种自动脱螺纹机构的优缺点,根据进水阀特点,采取液压缸作为动力源,使齿轮齿条带动螺纹型芯旋转,实现内螺纹脱模,脱模机构简单、有效,工作可靠,成型的塑件质量稳定。     

移动智能终端稳定支架注射模设计

针对移动智能终端稳定支架注射成型要求,设计1副1模8腔的三板注射模,成型塑件中倒扣孔的抽芯脱模由锁紧块驱动先抽芯机构;成型塑件整体外壁的脱模设计了2组安装在定模板内的哈夫滑块抽芯机构;成型塑件底端内螺纹的脱模,在动模侧设置了1个液压缸驱动的齿条脱螺纹机构用于8个塑件的同步脱螺纹。模具动模侧设计推杆推动推板机构,同时增加了3块垫板用于脱螺纹机构的安装,该结构降低了模具制造成本。     

点焊机按钮锁紧盖注射模设计

１引言手提式点焊机按钮总成是由按钮锁紧盖、按钮芯、弹簧、垫圈、按钮基体等组成。图１为按钮锁紧盖零件，材料为ＰＥ（低压）。该零件的特点是除光孔与按钮芯配合外，还有一段内螺纹与按钮基体相连接，零件外形光滑。因此，按钮锁紧盖注射模设计时就要注意解决脱模机构设计和浇注系统设计问题，以求获得最佳的经济效益和良好的产品质量。一般螺纹型芯和型环的脱出有３种方法，一种是强制脱螺纹，即利用塑件本身的弹性强制脱出；二是机动脱螺纹，这种方式塑件和模具要有防转机构，脱模时还要先将螺纹型芯或型环退出塑件，否则塑件无法脱模…     

带内螺纹给水管接头注射模设计

内螺纹抽芯机构的设计是螺纹塑件脱模机构的难点和重点。本文介绍两种带内螺纹PVC-U给水管接头的设计方案,重点分析并比较了这两种模具螺纹型芯的自动脱螺纹方案。     

瓶盖自动脱模的设计

<正> 塑件带有内螺纹或外螺纹,其注塑后的脱模方式有多种,大体上可分为手动脱模和机上脱模两大类。螺纹机上脱模的模具种类繁多,角式注射机由丝杠的正反转完成螺纹脱模.卧式注射机则由齿条、齿轮传动机构或蜗杆、蜗轮传动机构、或油缸齿条传动机构来完成螺纹脱模;显然,利用模具的正常开模动作来完成螺纹的脱模为最佳。齿条齿轮传动是利用模具开启来使螺纹脱模,可是其摩擦阻力大,对模具寿命有一定影响。在     

饮水瓶瓶盖内螺纹注射模设计

针对复杂结构的内螺纹瓶盖注射模设计,通过分析饮水瓶瓶盖的结构特点,使用MoldFlow模流分析,设计了圆形分流道截面形状及潜伏浇口,采用侧抽芯机构解决了瓶盖顶处内凹的脱模难题,采用旋转脱螺纹机构为电动机带动链条驱动齿轮使内螺纹自动脱模,解决了饮水瓶瓶盖自动脱模的难题,实现批量自动生产,提高了生产效率。     

塑料螺钉外螺纹自动脱模机构设计

针对塑料螺钉的结构特点和精度要求,设计了1副注射模,模具采用外螺纹自动脱模机构,提高了螺钉尺寸精度,自动脱螺纹机构采用电动机驱动,三级齿轮减速传动,通过采用惰轮中间传动,提高了螺纹型芯脱模的平稳性,降低了传动的噪音。经生产验证,模具结构合理,成型塑件尺寸精度达到了设计要求的MT3级。     

液压马达在螺纹脱模中的应用

目前常用的以电动机作为动力源的螺纹自动脱模机构,由于机构限位不易控制,很难达到高精度螺纹的产品要求.本文介绍的自动脱内螺纹注塑模具,利用低速大转矩摆线液压马达,通过旋转运动带动链条,驱动链轮,经齿轮传动使螺纹型芯旋转且后退,塑件自动脱出.该模具结构简单,控制稳定,工作可靠.     

改性ABS观察孔盖多板模设计

某机床机油观察孔盖塑件需要使用高刚性阻燃工程塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料针对其注塑成型中模腔浇注和脱模设计都比较困难的生产实际难题，设计了1副一模四腔多板注塑模具用于该塑件的成型。模具中，单腔模腔使用点浇口流道供料给2个内壁潜伏式浇口供料，对模腔进行浇注，既保证了塑件外壁不留浇注痕迹，同时也保证了模腔能获得均衡充填。脱模设计中，重点针对塑件内螺纹的脱模设计了液压马达驱动型内螺纹抽芯机构，保证了塑件内螺纹的无损脱模。为配合塑件的自动脱模，模具分4步开模打开，前3步打开用于流道废料和塑件部分脱模的顺序进行，第4步用于配合螺纹型芯的转动，辅助实现塑件内螺纹及内壁的脱模。塑件最终在顶针将潜伏式流道废料顶出后实现完全脱模。模具结构布置合理，机构选用可靠恰当，有较好的模具结构设计参考意义。