无芯薄壁长矩形管弯曲模设计

介绍了避免无填料和衬芯的长矩形管弯曲成形后管壁出现内陷及折痕的工艺,模具结构特点及设计中注意的事项,模具结构合理,便于加工、装配及使用。对该类工件的弯曲成形有一定的参考价值。     

薄壁矩形管的压弯变形分析与弯曲质量的改善

对某型摩托车矩形后叉管的压弯变形过程及其管壁的畸变进行了理论和实验研究。结果表明,与圆管、板材等型材的压弯相比,薄壁矩形断面管压弯更容易产生严重的截面畸变;在相同的压弯弯曲角度下,增大凹模支点的间距可以减小管坯截面的畸变。传统的薄壁矩形管压弯工艺难以避免截面顶面的压凹以及侧面的外凸等畸变,但通过管内腔灌砂后压弯的工艺方案,可以得到截面质量好、满足要求的薄壁矩形管弯曲件。     

薄壁矩形管弯曲过程截面畸变的三维有限元分析

薄壁矩形管的弯曲成形是一个受材料性能和工艺参数等诸多因素交互作用的复杂成形过程,在弯曲过程中极易产生截面畸变等缺陷,导致成形质量难以达到要求。为此,文章提出了薄壁矩形管弯曲成形过程截面畸变的描述方法,并基于ABAQUS/Explicit软件平台,从截面形状变化、截面畸变量大小和弯曲过程中的能量变化等方面,研究了芯棒与管坯间隙和管坯与防皱块之间的摩擦对截面畸变的影响规律。该研究对薄壁矩形管弯曲过程工艺参数的选取,提供了理论依据。     

工艺参数对大口径薄壁矩形管弯曲成形的影响

基于动态显示分析有限元平台Abaqus/explicit,建立了大口径薄壁矩形管弯曲成形的三维有限元模型,模拟分析了变形速度对矩形管弯曲成形失稳起皱的影响规律,试验结果表明:在单独施加旋转速度时薄壁矩形管的失稳起皱程度较大,同步施加旋转速度和助推速度时管件的失稳起皱趋势有所减缓,起皱系数ζ也随着减小。研究结果对薄壁矩形截面管材弯曲成形中工艺参数的选择和优化具有重要意义。     

矩形管无模弯曲工艺分析

分析了无模弯曲工艺的关键，并在实验中弯曲出Ｒ／Ｂ＝２．０的矩形管件，弯曲角度大于９０°。     

薄壁矩形管弯曲的管壁变形分析与壁厚值计算

本文对弯曲矩形管的管壁变作了详尽分析，并提同了简易计算管壁变形量的方法，从而对精确设计与修整高精度弯曲模具提供了可靠依据。     

矩形管弯曲模的设计

<正> 一、工艺分析 我厂生产的客车顶横梁是一种矩形管拱形件,由三段圆弧组成(见图1)。要求无皱结,凸凹不平不允许超过1.5mm。从图中可以看出,DD段变形量不大,容易达到设计要求;而DB段,由于曲率半径小,变形量大,在自由弯曲时,管内弧壁起皱,管外弧壁变薄。另外,因弯矩产生的轴向拉应力     

大口径薄壁矩形钢管弯曲工艺试验及模具设计

对薄壁矩形钢管小曲率半径元件的弯曲工艺试验,给出一种实用的高效率、低成本的弯曲工艺及其模具结构。     

基于Matlab的芯轴最小弯曲半径计算

在薄壁管有芯NC绕弯成形过程中,若弯曲半径过小则芯轴块间易发生碰撞干涉,而最小半径受限于芯轴连接方式和结构参数.通过分析常用芯轴结构特点和发生芯轴块碰撞干涉的位置,关于芯轴直径、球头节个数、球头节间距和芯轴块厚度建立了芯轴最小弯曲半径的解析模型.并采用Matlab工具求解方程得到芯轴的最小弯曲半径,为芯轴的设计和弯曲工艺提供了理论依据.     

Q345钢矩形管弯曲成型质量的研究

为判断高强钢矩形管绕弯成形参数对弯管质量的影响程度,建立了两种管坯厚度在5种径高比下弯曲不同角度的有限元模型,并对模型的可靠性进行实验验证。研究结果表明：当管件相对弯曲半径R/h₀≥3.5时,矩形管壁厚越薄越容易在靠近夹块与镶块一端由于面高度缩减率和壁厚减薄率的变化而发生截面畸变。随着相对弯曲半径逐渐增大,截面畸变受管坯弯曲角度影响较大。同时讨论了相对弯曲半径为3时的弯曲极限角度,两种厚度下,根据弯曲角管件中面最大高度缩减率与最大壁厚减薄率关系得出极限弯曲角度在40°左右,因此在小半径弯曲时,选择合适的弯曲角度能避免造成管坯变形量过大。     

一种精磨长薄壁套筒的弹性芯轴

长薄壁套筒是一种加工精度较高、装夹困难、易产生加工变形的零件,本文结合液性介质定心夹具设计原理和气缸 活塞工作原理,设计了一种结构简单、使用方便、成本低廉、适用范围广的弹性芯轴。     

芯管间隙对JAC590Y高强钢矩形管绕弯成形质量的影响

为了判断JAC590Y高强钢矩形管180°绕弯时芯棒与管坯之间的间隙大小对弯管成形质量的影响,基于Dynaform软件对4种芯管间隙下JAC590Y高强钢薄壁矩形管的绕弯成形分别进行了模拟,得出了不同芯管间隙值下弯管的主要畸变参数。结果表明:在芯管间隙处于一定范围内时,弯管的宽度扩展率受芯管间隙值的影响很小,而中面高度缩减率会随着芯管间隙的增大而变大;弯管上最大的壁厚减薄率出现于紧邻距芯棒最远芯头的横截面上顶板与两侧板的交角处,选取较大的芯管间隙有助于降低弯管的最大壁厚减薄率;JAC590Y高强钢薄壁矩形管180°绕弯成形时芯管间隙率的合理范围为0. 01~0. 025。     

薄壁小弯曲弯头弹性介质挤胀成形实验研究

采用弹性填料作为传力介质对薄壁小弯曲弯头进行挤胀成形,研究了薄壁小弯曲弯头弹性介质挤胀成形机理和主要影响因素,分析了弹性介质下的薄壁小弯曲弯头挤胀成形过程和壁厚分布规律.结果表明:弹性介质在冲头轴向推力与球形芯轴反推力的双向挤压下发生弹性变形并形成连续的弹性体以产生胀力,弯曲时将管坯紧贴于凹模,同时推动管坯沿凹模型腔变形流动;此外,球形芯轴的进给量是弹性介质挤胀成形工艺的关键,在进给量不足时使成形件出现截面畸变及出口端塌陷变形等缺陷;以管径Φ32 mm×1 mm的LF2M铝合金弯头成形为例,球形芯轴的进给量控制在75°时,成形件整体壁厚分布相对均匀,外侧最大壁厚减薄率为16％.     

弯曲角度与半径对Q345钢矩形管绕弯截面畸变的影响

为了研究弯曲角α、弯曲半径和壁厚对Q345钢薄壁矩形管绕弯截面畸变的影响,利用Dynaform软件分别对两种壁厚的管坯在6种弯曲角度与5种弯曲半径下的绕弯成形进行仿真,得出每种情况下反映弯管截面畸变程度的3个畸变参数值.结果表明,Q345钢薄壁矩形管的绕弯成形存在由管坯尺寸和弯曲半径决定的临界弯曲角αc,弯管上的3个畸...     

薄壁钢管无芯弯曲最小相对弯曲半径的确定

分析了钢管弯曲应力和应变,探索了最小相对弯曲半径与管的弯曲切向主应变的关系,并确定了最小相对弯曲半径的计算方法,进一步推导出分别按照材料硬化指数、延伸率和变形几何条件计算的最小相对弯曲半径公式,再通过薄壁钢管无芯弯曲试验对其进行修正。用此方法可在少量的钢管弯曲试验的基础上,精确地确定钢管弯曲的实际最小相对弯曲半径,具有较高的参考价值。     

H96薄壁矩形管绕弯回弹过程的应力应变分析

薄壁矩形管是广泛应用于雷达、无线电通讯等系统中的关键部件,回弹是影响其成形精度的主要因素之一。回弹的大小取决于弯曲结束时管材内部的应力应变状态。本文采用有限元数值模拟与试验相结合的方法研究了H96薄壁矩形管绕弯和回弹过程管材的应力应变分布及变化规律。研究发现,抽芯和回弹后,管材的应力明显减小,而应变几乎不发生改变,表明抽芯有利于减小回弹。     

薄壁圆管弯曲模设计

对L型薄壁圆管进行了工艺分析，并介绍了弯曲成形的模具结构及工作过程，阐述了划伤，起皱等关键问题的解决方法，并提出了有效的预防措施。     

薄壁钢管弯曲模具设计

分析了薄壁钢管弯曲时产生瘪皱的原因,提出了弯管模具关键参数的设计计算方法,保证了弯管质量。