工作危害分析法在蜡油催化裂化装置的应用

在催化裂化装置停工消缺的全过程中．全面应用工作危害分析法，细化每一项工作，分析潜在的危害，找出主要危害及其后果，制定控制措施，并抓好具体落实，确保检修工作的顺利进行。应用结果表明，装置各专业管理人员的共同参与，使分析结果充分全面，措施合理、可操作性强；删除了原表格中风险度一栏，使分析表的指导作用更强，也提高了应用水平；应用该方法，使管理、操作人员正确识别危害与风险，提高了管理与操作的水平。并找出存在的不足，提出了改进意见。     

工作危害分析法在加氢处理装置的应用

在加氢处理装置日常HSE管理中，用工作危害分析法全面分析现场的直接作业活动，识别潜在危害和可能后果，进行风险度评价，评估现有控制措施是否需要改进和完善。应用结果表明，加氢处理装置各专业人员的共同参与，使分析结果更加全面，控制措施更合理和便于操作，进一步提高相关人员的危害识别能力和风险意识，加强了现场直接作业环节的管理。介绍了实际应用中对该方法的补充，并对不足提出了改进意见。     

优化控制系统在我厂蜡油催化裂化装置上的应用

介绍蜡油催化裂化装置优化控制系统的特点、基本原理、软件结构、应用效果等。此优化系统以反应深度为主调量，应用了人工神经网络、自适应专家系统第一系列先进技术，实现了反再优化闭环调优。经过运行考验，系统操作方便，使用维护简单，并取得了良好的效益。     

CC-200D降烯烃催化剂在蜡油催化裂化装置的工业应用

为满足新标准汽油对烯烃含量的要求，降低蜡油催化裂化装置汽油的烯烃含量，在蜡催装置试用CC-200D降烯烃催化剂。试用期间，通过采用调整操作条件、改变催化剂注入量和改善产品分布等方法，在催化剂单耗不增加的前提下，使催化汽油烯烃含量平均下降了7～9个百分点，基本上达到了预期的试用目的。     

蜡油催化裂化装置流化问题探讨

通过对广州分公蜡油催化裂化装置流化异常现象分析,从流化理论的基本概念着手,分析了产生流化失常的原因,并提出了解决措施：调节再生催化剂筛分组成,保持催化剂中粒径在40μm以下的细粉含量在10％左右,适当提高主风量,调整脱气罐的松动点和松动风量,增加待生线路推动力等。     

蜡油催化裂化装置烟气放空管失效分析

通过对蜡油催化裂化装置三旋至烟机放空管腐蚀失效原因分析,指出由于生成连多硫酸,造成管内壁出现晶间腐蚀,继而在应力作用下发生应力腐蚀开裂,从而形成自内壁向外壁扩展的裂纹,导致其失效。     

蜡油催化裂化装置大比例掺炼焦化蜡油技术分析

分析了焦化蜡油的性质及在催化裂化装置上加工焦化蜡油的制约因素，总结了南京炼油厂通过采取选择合适的催化剂，改善原料性质和优化操作条件等措施，使焦化蜡油掺比达到２２．５０％的经验。     

CC—15催化剂在蜡油掺DMO催化裂化装置上的应用

本文介绍了ＣＣ－１５催化剂在轻油催化裂化装置上的应用情况。经几次标定和近两年的实践认为，该剂重质组份裂化能力强，能大大提高ＤＭＯ掺炼比且获得较高的轻油收率，并提高液化气中丙烯含量。     

单表对中法在蜡油催化裂化装置机组中的应用

介绍了单表对中法的概念，单表对中法在石化机组对中过程中实施的步骤及其在蜡油催化裂化装置烟机组的应用。论述了单表对中法与传统的三表对中法的差异及各自的特点。     

蜡油催化裂化装置四机组控制系统的改造

介绍了我厂轻催四机组控制系统改造所采用的基于美国TRICONEX公司的TS3000控制系统的软硬件配置、特点和工作原理，阐述轻催四机组控制方案的实现方法。     

蜡油催化裂化装置的能耗分析与改进

分析了近几年来蜡油催化裂化装置的用能情况，采取了降低装置烧焦能耗、开好四机组、完善余热锅炉设备、回收装置低温热能等措施，使装置的能耗从2000年的2675MJ/t降到2003年的2307MJ／t，效果十分显著。并且计算出该装置的基准能耗为1860MJ／t，指出该装置的节能潜力还很大，提出了提高再生压力、投用二中回流蒸汽发生器和回收外甩油浆热量等进一步节能的建议。     

蜡油催化裂化装置技术改造

为适应原料多变和重油深度加工的需要,茂名石化公司炼油厂将0.6Mt/a同高并列式催化裂化装置改造为提升管催化裂化装置.改造后装置处理量可达0.9Mt/a,并可掺炼10w%～20w%焦化蜡油,技术指标先进,经济效益显著.     

多方案多工艺实时优化控制系统在蜡油催化裂化装置应用

介绍了相关积分法优化控制系统的构成和主要特点，广州石化催化裂化（一）装置分别实施了增产柴油、汽油、液态烃，提高总液收以及最佳经济效益等5个方案，应用结果表明，各优化目标都有不同程度的提升，且该系统性能稳定，操作简便，安全可靠性较高。     

蜡油催化裂化装置流化问题的探讨

通过对催化剂的种类和筛分组成、再生剂和待生剂输送线路的分析，找出流化异常的主要原因是筛分变粗，采取了控制再生催化剂40μm以下细粉含量为10％左右、主风量为2000m^3／min、调整脱气罐的松动点和松动风量、待生滑阀开度为80％-90％等措施，改善了流化状态，实现了平稳操作，并对再生器和脱气罐的结构提出整改的建议。     

蜡油催化裂化装置沉降器的改造

蜡油催化裂化装置沉降器自2000年改造把汽提段改成冷壁式，把旋风分离器改为单级高效旋风分离器后，设备运行状况良好、油气与催化剂分离及待生催化剂汽提效果明显提高，取得了较好的经济效益，达到了预期的目的。     

HAZOP分析在现役催化裂化装置中的应用

简要介绍了HAZOP分析方法的基本原理和步骤,对不同阶段HAZOP分析做对比研究,指出HAZOP分析在现役装置中的重大作用,并分析了惠州炼化分公司催化裂化装置的具体应用。     

先进控制技术在催化裂化装置的应用

本文仅以石油一厂催化裂化装置先进控制器为例，论述了其建立过程，控制器动态数学模型，，预估算式的理论推导，实施原理以及控制器实现功能等，总结了应用经验，为吸收和推广该项技术提供了理论与实践依据。     

先进过程控制在蜡油催化裂化装置上的应用

主要介绍了先进控制系统在中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅰ套蜡油催化裂化(FCC)装置上的工业应用情况。针对FCC装置的实际工艺条件与控制目标,论述了先进控制系统的组成和控制策略,分别讨论了反应再生、分馏系统和吸收稳定系统的先进控制问题。先进控制的应用可以克服各种干扰因素,保证被控变量(温度、液位和产品质量等)的平稳,提高装置的操作与维护水平。应用结果表明,该系统实现了装置的平稳控制,系统投运率达到98%以上,减少了操作人员的工作强度,实现了质量卡边控制、提高高价值产品收率和节能降耗的目标,总液收率达到90.60%,比投用前提高了0.73%,能耗降低了82.89 MJ/t,每年可降低成本10.13×106RMB$。     

掺炼焦化蜡油对催化裂化装置的影响

催化裂化装置主要加工减压蜡油,考察了掺炼焦化蜡油后对催化裂化的影响.结果显示,掺炼20％焦化蜡油时,催化裂化反应转化率和液体收率降低,液化气和汽油收率降低,柴油、干气和油浆收率升高.所有产品的硫含量均增加,汽油的辛烷值有所增加.