中厚板轧材探伤不合的原理分析与措施

因铸坯内部质量原因造成轧材探伤不合的原因主要有四个,分别是氢致裂纹,铸坯内部的中心偏析与裂纹,铸坯内部的夹杂物和铸坯内部的带状组织发达。本文针对中厚板生产中出现的轧材分层问题展开分析,从连铸坯的内部质量缺陷和轧钢的压下量等方面分析轧材分层产生的原因及预防措施。     

桥梁用大展宽比薄规格钢板的低温冲击性能不合格原因

采用化学成分分析、断口分析、金相检验、夹杂物分析等方法，研究了桥梁用大展宽比薄规格钢板低温冲击性能不合格的原因。结果表明：铸坯中心偏析，轧后冷却时产生了马氏体，且钢中存在粗大的MnS夹杂物，导致钢板的低温冲击性能不合格。提高钢板低温冲击性能的方法包括，在炼钢过程中，降低C、Mn、P、S等元素的含量、降低钢水过热度、在凝固末端采用强冷技术等；在轧钢过程中，提高加热温度、延长加热时间、优化道次压下量分配、降低终轧温度等。     

硼微合金化钢铸坯表面横裂纹产生原因及改进措施

某公司生产的硼微合金化钢铸坯表面出现了严重的横裂纹。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析、热塑性分析等方法研究了该铸坯裂纹产生的原因。结果表明：铸坯的碳元素含量过高、铸坯的二次冷却制度不合理、铸机拉坯速率较低及铸机设备精度控制不当等因素导致铸坯表面产生横裂纹。采用优化原材料化学成分、提高拉坯速率、控制铸机精度等方法可以避免铸坯产生横裂纹。     

Q355B钢板拉伸断口分层原因及改善措施

采用宏观观察、化学成分分析、拉伸试验、热酸蚀检验、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法,分析了Q355B钢板拉伸断口出现分层的原因.结果表明:Q355B钢板拉伸断口出现分层的主要原因是连铸坯厚度中心处存在缩孔、疏松、偏析和夹杂物缺陷,导致钢板产生中心裂纹,在拉伸试验过程中,裂纹处产生应力集中,随着变形量的不断增加,裂纹不...     

含铌、钒、钛微合金钢连铸坯角部横裂纹研究现状

在微合金钢连铸生产过程中,角部横裂纹一直未得到有效解决,裂纹的存在减少了铸坯热送量,严重影响生产顺行。综述了微合金连铸坯角部横裂纹的形成机理,重点分析了铌、钒、钛等微合金元素对角部横裂纹的影响,分析了防止横裂纹产生的措施,认为消除微合金钢连铸坯角部横裂纹的最有效方法是控制铸坯表层微观组织,使其具有较低的裂纹敏感性,克服连铸弯曲与矫直过程中产生的应力,而不产生裂纹。     

高层建筑用Q345GJC钢板表面裂纹成因分析

采用宏观分析、化学成分分析、金相检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法对某批轧制后表面存在纵向裂纹的高层建筑用Q345GJC钢板的裂纹形成原因进行了分析。结果表明:钢板表面裂纹在连铸板坯上就已经存在,裂纹产生的主要原因是在连铸过程中结晶器涂层严重磨损致使铜板外露,从而使铜元素渗入到连铸板坯中,降低了钢的热塑性,导致了裂纹的产生;在随后的轧制过程中,裂纹沿轧制方向进一步扩展形成纵向裂纹。     

310S不锈钢中厚板表面裂纹缺陷形成原因

针对310S不锈钢中厚板表面出现裂纹缺陷的问题,对其连铸坯进行了低倍组织检测及表面渗透检测,再对产生裂纹缺陷的热轧钢板进行了扫描电镜分析及金相检验。结果表明：热轧钢板明显分成再结晶和未再结晶区域,裂纹均位于再结晶区域;由于再结晶和未再结晶区域组织的变形抗力不同,在钢板轧制过程中,变形抗力弱的区域开始出现裂纹,并扩展到钢板表面,这是产生表面裂纹缺陷的主要原因。     

热轧H型钢边部裂纹成因分析

通过对连铸坯进行宏观检验、化学成分分析以及金相检验等,对某钢厂型钢中型生产线生产过程中出现的批量热轧H型钢边裂缺陷产生原因进行了分析。结果表明:连铸坯存在内部裂纹缺陷以及非金属夹杂物含量较高,是导致该批H型钢产生边部裂纹的主要原因。最后针对缺陷成因提出了改进措施,使H型钢的边部裂纹情况得到了有效控制。     

铝合金T型框架接头开裂分析

通过金相检验、断口分析、电子能谱分析等试验方法,对某飞机结构上的铝合金T型框架接头的开裂进行了分析.结果表明,该铝合金框架为超硬铝合金,材料内部组织中存在大量的脆性相,以及含有大量合金元素的第二相,表明该铝合金构件在成型后未进行有效的固溶处理,使材料的性能被严重削弱,且构件折弯处有明显的加工损伤痕迹,导致框架在工作过程中在外载荷的作用下沿着折弯线产生疲劳裂纹.     

Q235钢板表面裂纹形成原因分析

采用宏观检验、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析的方法,对Q235钢板表面纵裂纹的产生原因进行了分析。结果表明:裂纹附近组织存在脱碳现象,且裂纹附近基体中分布有颗粒夹杂物,除了裂纹内部主要含铁的氧化物,基体附近中还存在硅和锰的二次氧化颗粒以及钠元素,说明此类裂纹是在连铸结晶器中形成的,最终在钢板表面形成裂纹。     

某QSTE500TM钢零件折弯开裂原因

某QSTE500TM钢零件在冲压过程中发生折弯开裂。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜和能谱分析等方法对零件的开裂原因进行分析。结果表明：零件中的硫元素和锰元素含量较高，以及锰元素的偏析是钢中产生带状组织的主要原因；带状组织中分布着非金属夹杂物，夹杂物与基体界面的结合力弱，使零件在变形时产生裂纹；试样中的硫化锰使零件形成了多个小裂纹源，在冲压变形时造成零件折弯开裂。     

某型弹用尾翼片裂纹分析

目的分析弹用尾翼片淬火、回火后表面裂纹产生的原因。方法通过对存在裂纹的尾翼片进行金相检测、化学成分分析、硬度检测、断口检测、力学性能检测,对尾翼片产生的原因进行了分析和讨论。结果确定了尾翼片裂纹的性质和产生原因。结论尾翼片裂纹为淬火裂纹;尾翼片裂纹产生的主要原因是由于原材料钢板剪尾翼片条料过程中,在条料的表面产生了冷变形开裂缺陷,出现了较深的线状缺口,导致淬火热处理时产生了严重的应力集中,诱发了裂纹的萌生,同时,原材料钢板中存在的魏氏组织和硫化物夹杂等材质缺陷,也对促进了淬火裂纹的萌生。     

余热处理钢筋剪切开裂分析

通过金相检验、扫描电镜观察、夹杂物分析和工艺分析等手段对牌号为HRB335,规格为击Ф22mm的余热处理钢筋剪切开裂的原因进行了分析。结果表明：是由于连铸坯内部裂纹中存在的夹杂物导致铸造裂纹在轧制过程中不能被焊合,从而引起了钢筋剪切开裂。     

含P高强IF钢的高温力学性能

使用Gleeble3500热模拟试验机测定零塑性温度(ZDT)、零强度温度(ZST)及最大抗拉强度随温度的变化,用扫描电镜观察分析不同拉伸温度下的断口形貌,使用THERMO-CALC软件计算其冷却过程中的相变及析出相,研究了含P高强IF钢的高温力学性能。结果表明,该钢种的ZDT和ZST分别为1420℃和1445℃,第Ⅰ脆性区间为1400℃-熔点,不存在第Ⅲ脆性区间,铸坯表面裂纹不是在矫直过程中形成的;铸坯的最大抗拉强度随着拉伸温度的升高而降低,在1300℃以上最大抗拉强度均低于5.3 MPa;高强IF钢连铸坯冷却至500℃-200℃时析出大量Fe3P,可能导致铸坯冷脆开裂。采用热装工艺,可以降低高强IF钢铸坯表面横裂纹出现的机率。     

连铸小方坯中间裂纹成因及控制

由于小方坯中间裂纹严重，通过分析小方坯中间裂纹产生的机理，认为造成小方坯中间裂纹的主因原因是中间包过热度高、拉速不稳定、喷淋管不对正、钢水氧含量高及二冷段比水量大。通过采取控制中间包钢水过热度不大于30℃，稳定拉速在2．5±0．1m／min，喷淋管对正铸坯，降低钢水氧含量，降低二冷段比水量等措施，降低了铸坯中间裂纹级别，使铸坯中间裂纹低倍评级不大于2．5级，提高了铸坯质量，满足轧钢生产需要，减少铸坯废品。     

钢板表面纵向裂纹的金相检验和分析

在连铸轧制的钢板表面有沿轧制方向的裂纹。采用化学成分分析,宏、微观检验等方法对裂纹进行了分析。结果表明,裂纹中存在氧化物及其脱碳等缺陷,这说明连铸坯表面在轧制前已存在裂纹并在轧前加热中裂纹内发生氧化和脱碳,导致轧制后的钢板表面出现裂纹。     

S355J2钢板表面裂纹分析

针对南钢中厚板卷厂生产的S355J2钢板表面出现裂纹缺陷,采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪进行了分析。结果表明,裂纹具有沿钢板纵向延伸且深度很小的规律性,裂纹产生的原因主要是Nb元素的碳氮化物表面偏聚所致,通过进行微钛处理成分设计并结合优化连铸工艺,可有效改善S355J2钢板表面裂纹问题。     

Φ100mm GCr15SiMn轴承钢棒内裂原因分析及对策

为解决Φ100mm规格GCr15SiMn轴承钢棒出现的内裂缺陷问题,通过分析生产条件、环境情况,并对代表性样品进行理化检验,分析了该轴承钢棒内部裂纹形成的原因。结果表明:受空气潮湿、原材料潮湿、连铸坯高温热送热装、轧材下线温度低等因素的综合影响,GCr15SiMn轴承钢棒产品生产过程中内应力过大,在入缓冷坑时热应力和组织应力集中释放,从而导致内部裂纹的产生。最后针对内裂产生的原因提出了改进措施,最大限度地降低了轴承钢棒中内部裂纹的产生。     

连铸坯表面裂纹产生原因分析

铸坯表面质量的好坏直接影响最终轧制产品,针对包钢CSP所生产的Q345B热轧板坯出现的裂纹缺陷,阐述了影响铸坯表面纵裂纹、横裂纹形成的原因及防止表面裂纹产生的技术措施。     

7050铝合金铸锭裂纹形成及控制分析

从合金特性、铸造工艺、铸态组织等方面出发,分析了各种因素对7050铝合金铸锭铸造过程中裂纹产生的影响,对铸坯裂纹的形成条件、机理进行了综述和总结,并提出了防止铸锭产生裂纹的控制措施.