汽车焊装夹具智能化设计系统研究

汽车焊装夹具是车身结构件焊装中的专用夹具,其设计开发速度和制造质量直接影响汽车的上市速度和制造精度.针对传统汽车焊装夹具开发周期长这一现实,文章将专家系统和参数化设计技术引入到汽车焊装夹具设计中,讨论了汽车焊装夹具智能化设计系统的结构框架、原理、实现过程,并以汽车后纵梁某焊装工位为例,介绍了焊装夹具的生成过程.实践表明,应用该系统进行汽车焊装夹具设计,可显著缩短开发周期,对新车型上市速度的提高起到积极推动作用.     

汽车焊装夹具的参数化设计

本文主要介绍夹具单元的参数化在汽车焊装夹具设计中的运用,用参数化的设计建立夹具单元的模块化,以降低设计强度,缩短设计时间,提高设计效率.建立焊装夹具的模块化库,有利于夹具设计结构、设计经验的积累,从而为设计更好更高水平的焊装夹具提供支持.     

论车身焊装夹具的设计策略

汽车生产是大批量的生产,焊装质量的高低直接影响到整车的外观质量和性能、工厂的产量和经济效益。在汽车车身焊装过程中,夹具是造成白车身焊装精度的误差的主要因素。分析夹具的结构,对夹具进行整体设计,寻求焊装夹具的设计策略,以增加焊装精准度。     

基于UG的汽车焊装夹具自动BOM系统研究

通过分析汽车焊装夹具BOM所面临的问题，利用UG二次开发技术设计BOM属性界面，并建立UG与BOM报表数据的接口规范。针对企业BOM报表的特点，构建其模板管理数据库，从而根据企业的需要定制符合实际需要的BOM报表。企业应用表明该系统高效、可靠。     

基于UG和ADAMS平台下汽车焊装夹具干涉的分析与解决

阐述了车身焊装夹具的各种干涉形式.同时介绍了如何利用ADAMS软件,配合UG进行焊装夹具的干涉分析及干涉问题的参数化解决方案.     

基于UG的焊装夹具三维模拟设计

介绍了车身焊装夹具的一般设计要求,分析了车身焊装夹具的基本组成、设计前的准备工作以及焊装夹具实体设计的过程和注意事项;以某汽车公司车身焊装夹具为例,详细阐述了基于UG三维平台下,车身焊装夹具的设计方法和设计要点,并对设计结果进行了动态模拟仿真和优化;通过与二维软件对比,体现了三维软件在夹具设计中的优势.     

西门子V80伺服系统在焊装夹具上的应用

为了适应汽车结构件焊接的柔性化生产,在一台焊装夹具上实现多品种工件的定位装夹,我们设计了一种主要由S7-200 PLC、TP178触摸屏和V80伺服驱动系统组成的焊装夹具控制系统.PLC通过两个RS485接口分别与PC机和TP178进行数据通讯,以实现对工件品种、数量、伺服轴位置的设定,及现场调试与设备状态的监控.EM253定位模块通过脉冲信号控制V80伺服驱动器和电机,从而实现对不同品种工件装夹位置的控制.系统具有结构简单、工作可靠、自动化程度高的特点,且适应多品种的柔性化生产需求.采用该系统控制的6套焊装夹具,经过一年的生产检验,设备运行稳定,已取得良好的经济效益.     

汽车焊装夹具的表面喷涂与耐磨性能研究

以镍基碳化钨粉末为喷涂原料,采用等离子喷涂和乙炔焰喷焊方法对汽车焊装夹具进行了表面改性处理,研究了不同热喷涂工艺下涂层的显微形貌、物相组成和孔隙率的变化规律,并对比分析了两种不同工艺下涂层的耐磨性能。结果表明,等离子喷涂涂层和乙炔焰喷焊涂层的物相组成均为γ-Ni、W_2C、Cr_7C_3和WC,涂层中都可见灰色区域、亮白色区域和黑色孔隙缺陷;乙炔焰喷焊涂层中的孔隙率要相对等离子喷涂涂层中更小;汽车焊装夹具基材的磨损机制为磨粒磨损和粘着磨损,而等离子喷涂涂层和乙炔焰喷焊涂层磨损机制为粘着磨损。     

汽车排气系统机器人焊装夹具气路图的设计与优化

气动夹具因其操作方便快捷、动力源洁净成本低廉等优点,在汽车焊装夹具中得到广泛应用。气路设计是夹具设计的一个重要环节,气路系统的设计和管线排布对焊装夹具结构以及机器人动作轨迹都有一定影响。以汽车排气系统焊装夹具为背景给出气路图设计的一般步骤,针对气路元件在安装调试中遇到的一些问题,提出解决方案,并对气路设计提出相应的优化建议。     

面向重复使用的三维参数化夹具常用库研究

分析了当前的一些CAD软件平台标准件建库的方法,研究了夹具的常用对象的构成及其信息特点,创建了底层的种子件,形成种子组件和典型种子结构,以动态建库的方法,生成参数化的哑图、属性信息和尺寸数据的常用件库、常用组件库以及典型结构库;通过建库工具进行动态添加,并形成调用、编辑相分离,以及采用离线编辑的功能,使所创建的常用库具有开放、可扩充、易维护与安全的优点,实现了常用对象的设计重用,提高了夹具的设计效率.     

侧围总成焊装夹具设计与机器人焊接模拟

侧围总成是小客车车身的主要组成部分,焊接质量影响其使用性能,焊接自动化程度影响小客车的生产效率。对小客车侧围总成采用CAD的方法,分析定位夹持点信息,按照需求设计焊装夹具,在CATIA环境下进行机器人焊接仿真模拟,不仅达到焊接快速高效、准确可靠的目的,而且满足汽车市场的快速发展以及人们对小客车的个性化需求。     

机床夹具设计中的参数化设计

本文针对Auto CAD在夹具设计应用中的不足,通过在Auto CAD平台上建立夹具菜单和增加幅面绘制命令,介绍VisualLISP语言在二次开发中的应用及开发操作过程,并利用所做的工作设计装配了一套钻床夹具。     

基于PointNet++的焊装夹具零件识别

焊装夹具是汽车白车身焊接生产线中重要的组成部分,有效的管理和归纳焊装夹具零件设计数模能够显著提高设计效率。将原始设计数模离散为点云,利用点云数据和PointNet++深度学习网络探讨了一种焊装夹具零件智能分类方法,并对比各模型的分类精度,选取运行效率和精度最高的单尺度分组(SSG)模型完成焊装夹具零件的分类。训练结果表明,该方法在验证集上的准确率为97.5%,型块、连接块、定位销、销座、支座的验证集类内准确率分别为92.5%、97.5%、100%、97.5%和100%。这些结果表明该方法具有较高的识别精度,能够满足焊装夹具零件分类的精度要求。     

计算机辅助组合夹具设计系统的研究与实现

组合夹具是解决小批量多品种、生产柔性化的有效手段,计算机辅助组合夹具设计是先进制造系统发展的必然要求.在现有夹具设计方法的基础上,建立计算机辅助组合夹具设计(CAMFD)系统的架构,并提出参数化的组合夹具元件建模技术以及基于粗糙集知识发现的组合夹具设计技术.并以槽系要素的组合夹具为实例证明了系统的实用性和有效性.     

基于SolidWorks夹具通用件的参数化设计及实现

阐述了尺寸驱动参数化设计的关键技术和基于SolidWorks二次开发的主要方法.以SolidWorks为平台,利用API和DLL技术,使用面向对象语言VC+ +,通过ADO技术直接操作机床夹具通用零件的参数化数据库,实现了机床夹具通用零件的参数化驱动设计.     

组合夹具设计智能选件系统研究

在分析组合夹具结构的基础上,总结设计经验、规则等知识,采用了产生式和框架式相结合的方法表示,并对规则运用了正向推理方法进行推理,针对设计数据表示形式,如公式、表格等采用了合理的处理方法,利用现有的建库工具建立了组合夹具零件库,实现了人机交互的蜡模组合夹具设计系统的智能选件.     

夹具及其设计概述

夹具作为制造系统的重要组成部分,对于保证产品质量、提高劳动生产率、节约生产成本、促进制造业发展具有重要的意义。综合国内外研究进展,阐述了夹具发展现状及其分类,提出了夹具系统概念及夹具设计要求,并对传统夹具设计方法和夹具自动化设计进行了研究。明确了夹具将朝着柔性化、标准化、精密化、高效化方向发展;夹具设计将朝着自动化、创新化、虚拟化、智能化、集成化方向推进。     

敏捷夹具的建模与构形设计方法研究

介绍了敏捷夹具的提出与发展现状,阐述了敏捷夹具建模与计算机辅助构形设计系统的主要研究内容以及重、难点所在,并针对这些问题提出了可行的研究方法,最后简要介绍了初步开发出的敏捷夹具计算机辅助构形设计系统功能。     

夹具设计中的特征映射及其应用

文章介绍了零件的设计特征、制造特征、夹具特征的区别和联系,论述了从零件特征中获得夹具特征的重要性及方法,建立了基于特征映射的夹具设计模型,在此基础上开发了基于特征映射的汽车同步器产品夹具CAD系统,最后给出应用实例.     

基于SolidWorks的组合夹具CAD系统的开发

文章针对西安昆仑机械厂提出的数控机床用的组合夹具,常因生产时间交替,造成对同一零件,其组合夹具结构和安装方位差异较大,从而使编好的数控加工程序不能直接重复使用的问题,以SolidWorks为平台,建立了组合夹具CAD系统.该系统运用SolidWorks面向对象的参数化特征造型方法和成组技术原理,建立组合夹具元件库和对组合夹具进行分类、装配、管理.该系统的建立对组合夹具的推广,CAD/CAM的集成,有一定促进作用.同时,作者借助VC 6.0和SolidWorks的API函数对SolidWorks的二次开发进行了有益的探索.