分体空调底盘注塑模具设计

针对分体空调底盘在注塑生产时容易破裂、变形的现象，开发了一款结构简单、运行可靠的注塑模具。根据空调底盘的结构，采用组合滑块结构，解决了出风口以及出风口上部螺柱的脱模问题；采用滑块+水平斜顶的脱模结构，解决了中间导风板孔与两端导风板孔中心轴线不在同一直线上的问题；采用斜抽芯+滑块+油缸的脱模结构，解决了空调底盘排水孔容易产生飞边的问题；在斜导柱滑块上安装阻尼弹簧，可以克服滑块在开、合模时对其他模具零件的冲击；将定模斜顶的斜顶座安装在热流道电器件板上，使两板模具有三板模的特点，实现了定模斜顶的脱模问题；在定模斜顶上安装加强杆，有效避免定模斜顶变形的问题。     

玩具手柄双色注塑模具设计

分析了双色玩具手柄的结构,基于双色注射成型技术,完成了玩具手柄的成型零件、热流道浇注系统和弹块式定模抽芯机构的设计。结果表明:该双色注塑模具和成型零件设计合理,抽芯运动有序,有效地解决了双色塑件注射成型时出现的料口堵塞、2次划痕等质量问题。     

饭煲外壳复杂抽芯热流道薄壁大型注塑模设计

根据饭煲外壳结构特点,设计了一副大型薄壁注塑模具。通过采用热流道浇注系统,拉钩拉出机构,"复位杆+内置弹簧"先复位机构以及充分且均衡的温度控制系统,成功解决了薄壁型腔填充不良、塑件易变形、定模斜滑块开模时不易自动弹出、合模时容易和动模斜顶撞击以及成型周期较长等问题。模具已成功投产,塑件精度达到了MT3(GB/T 1486—2008)的设计要求。     

汽车音响塑料面板热流道模具设计

通过对音响塑料面板的工艺分析,设计了一套一模两腔的侧抽芯热流道注塑模具。对模具关键结构,如分型面、型腔数量及布局、成型零件及抽芯机构等进行了设计分析,重点对流道系统尺寸和流道板的热补偿预测进行了计算分析。实践表明:该模具结构合理,在提高塑件注塑成型加工精度的同时,提高了效率,降低了生产成本,适合于塑件大批量生产。     

汽车中央通道主体大型注塑模具设计

根据汽车中央通道主体的结构特点和外观要求及汽车中央通道主体注塑模具成型零件、侧向抽芯机构、浇注系统、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统的设计要点和经验,设计了一副侧向抽芯、2点顺序阀热流道大型注塑模具。实例测试表明,模具动作安全稳定,结构先进合理,成型周期和成型塑件精度都达到了设计要求;模具成型周期控制在60s左右,劳动生产率提高了约10%。     

车载内置储物盒热流道注塑模具的创新设计

介绍了车载内置储物盒热流道注塑模具的结构及模具工作原理.采用VG型热流道浇注系统,一模一腔,运用NX软件建模,创新设计了四处侧向抽芯滑块机构和两处斜楔抽芯机构,利用气缸完成定模部分的塑件顶出系统;运用Moldflow软件处理了塑件网格,设计了隔水板和直管道循环两种类型的冷却系统,并对塑件成型过程进行了模拟分析.结果表明...     

室内用分类塑料垃圾桶盖热流道注塑模设计

室内用分类塑料垃圾桶盖注塑模具为单型腔模具结构,采用一个点浇口且设在塑料件背面的中心部位;选用热主流道的热流道形式,开模时塑料件留在定模一边,推出机构和侧向抽芯机构也设在定模.该模具结构简单,能实现全自动生产.     

U型装饰卡条热流道注塑模设计

以汽车U型装饰卡条为研究对象,运用UG软件和注塑模具技术进行U型装饰卡条塑件的热流道模具设计,设计了斜顶、内抽芯和镶嵌件等结构特征完成了模具结构创新设计;模具型芯和型腔中设计了直管道循环冷却水路,采用Moldflow软件对塑件注塑过程进行填充、冷却和翘曲模拟分析,得到优化后的注塑成型参数,指导实际生产以减少试模过程的次数和时间,缩短模具设计制造开发周期,提高了模具设计与制造的可靠性与稳定性。     

基于模内转印工艺的笔记本电脑主机上盖注塑模设计

根据笔记本电脑主机上盖塑件的结构特点,设计了基于模内转印工艺的热流道注塑模。针对IMR工艺的要求,设计出一套薄膜定位、吸附、移动机构;模具采用动定模倒装模具结构、热流道潜伏式浇口从塑件内部进胶以及斜顶侧向抽芯成型倒扣设计,有效解决了塑件成型可能出现的质量问题。     

汽车内饰扶手条INS成型模具设计

对INS工艺过程进行了阐述,并结合轿车前门内饰左右扶手条的INS生产实际,设计了该产品INS工艺所需的膜片镶件。采用膜片高压成型模具、膜片弹顶式冲裁模具以及两板热流道多浇口注塑模具来实现INS塑件的注塑成型生产。所设计的INS工艺成组模具结构简单、设计巧妙新颖,能实现扶手条产品(INS工艺成型)的高良品率生产,可为同类塑件的生产提供借鉴。     

复印机盖板的气辅注塑模设计

设计了复印机盖板的注塑模具。为保证复印机盖板的表面美观,将浇口设置在内表面,并采用热流道技术成型;在定模侧采用顶杆-推板复合脱模机构来实现制件的顺利脱模,并采用斜顶抽芯机构来实现制件内凹结构的成型与脱模。为保证复印机盖板的表面质量及平整度要求,采用了气体辅助注射成型技术来成型,相应地在模具上加设了气针并开设了相应的气道。     

动定模倒装的面板热流道注塑模设计

根据笔记本电脑面板塑件的结构特点,采用动定模倒装模具结构、5点热流道直浇口从塑件内部进料以及采用斜顶及斜导柱侧向抽芯成型倒扣设计,有效地解决了塑件成型可能出现的质量问题。     

检测仪手柄平移式双色注塑模具设计

针对某检测仪手柄双色注塑的需要,设计了一种动模平行移动式热流道双色注塑模具,模具型腔布局采用两型芯与三型腔相配合的布局方式,即通过两个并列式型芯的移动实现与三个并列式型腔中的相邻两个进行组合,不断变换型腔进行注塑达到双色注塑的目的;为配合模具的注塑需要,在传统的单炮筒卧式注塑机结构基础上加装了立式注塑炮筒,改造成两个炮筒相互垂直的新型注塑机,注塑机的改造成本较低,具备单色、双色注塑功能,有较强的创新性和实际应用价值;相比于传统的旋转式双色注塑成型方法,该双色成型方法节省了一副模具的设计制造成本,模具结构新颖,创新性强,工程应用价值高。     

基于CAE技术的后壳体点浇口热流道模具设计

以后壳体塑件为例,详细阐述了基于CAE的点浇口热流道注塑模设计方法,分析了塑件的注塑成型工艺,对塑件的分型面、热流道浇注系统、顶出复位系统、冷却系统作了详细分析与介绍,阐述了模具的整体结构及工作过程。实际生产表明,设计的采用热流道注塑模能简化模具结构,减少废料的产生,从而缩短塑件注塑生产周期,提高生产效率,可为同类热流道模具的设计提供借鉴。     

基于UG的电池盖注塑模具设计与数控加工

针对电池盖塑件浇注系统设计和脱模设计的难题,设计了一模一腔倒装型两板模二次开模方式的模具,其特点为:型腔、型芯镶件互换倒装,采用直接背面热流道进浇方式;动模侧设计有型腔弯销滑块先抽芯脱模机构,定模侧设计有型芯斜导柱滑块抽芯脱模机构、油缸+顶针板前模顶出机构。并结合模具的实际生产需要,针对型腔、型芯上复杂特征多的特点,对型腔、型芯成型件进行加工工艺分析,重点给出了型腔、型芯的CAM加工策略和数控加工(NC)工艺过程,以及基于UG-CAM模块的数控加工程序的编制,实现了模具成型件的高效生产。该模具结构新颖,数控加工程序简洁高效、加工方式灵活,为同类塑件的注塑模具设计和生产提供了有益参考。     

聚砜医疗干粉吸入器底座成型与注塑模设计

使用聚砜(PSU)塑料注射成型医疗干粉吸入器底座塑件。成型前,对PSU材料进行干燥处理的工艺参数为温度125~135℃,时间4~6 h,平铺,铺料厚度18~22 mm,含水量控制在0.1%以下。针对塑件的注射成型设计了1副一模一腔热流道两板注塑模具,使用单点热浇口进行浇注;模具分2次分型打开,1次用于塑件定模侧斜孔的抽芯脱模,1次用于塑件模腔的打开;型腔的表面粗糙度为0.4以上,排气孔的深度应控制在0.08 mm;针对塑件14个斜孔内壁的脱模,设计了定模斜杆复合顶出机构,针对14个斜孔外壁的脱模,设计了动模“万能斜顶”复合机构。运用CAE分析获得了模具中所需的成型时间为1.542 s,注塑压力为58 MPa。塑件成型后须退火处理,控制参数为空气浴,温度150℃,时间2~4 h。     

游戏机手柄热流道立式注塑4层叠层注塑模设计

设计了一种4层叠层模用于实现游戏机手柄的高效率注塑生产,解决了塑件成型时在保证塑件成型精度的基础上,单次注塑量产数量4倍倍增难题。4层叠层模的结构由4层结构相同的单层模具通过一定的空间组序排列组装后,应用立式注塑机来进行注射成型。单层模结构设计采用两板式2次开模热流道浇注两板模形式,第一次开模用于热流道嘴与塑件的冷流道部分分离,第二次开模用于塑件从型腔镶件中脱模脱出。为解决单层模做4层叠层组合后,顶出板无动力顶出的问题,在单层模的模架模板侧边对称设置了拉杆,将单层模在开模动力转化为单层模中顶出板的顶出拉力,巧妙地解决了单层模做4层叠层安装后各单层模的顶出元件顶出板无推动力的问题。模具结构布局及机构的驱动设置设计合理,有较好的工程设计参考意义。     

基于CAD/CAM的显示器前面板注塑模具设计与数控加工

以某显示器前面板的注塑模具设计及制造为例,详细介绍了该模具的分型面、排气系统、热流道浇注系统、顶出复位机构、模具成型零件、模温调节系统的设计,探讨了其注塑模具的数控加工工艺流程和注意事项。实践证明,该模具采用的数控加工工艺合理,实现了模具CAD/CAM一体化设计,缩短了塑件开发周期,确保了塑件质量,对同类注塑模具的设计和数控加工具有较强的实用参考价值。     

基于CAE/CAD的汽车内饰后盖板注塑模具结构设计

结合塑件的成型需要,优化并确定了塑件注塑成型的工艺参数为:模温60℃,料温240℃,保压第一段32MPa-10 s;保压第二段25 MPa-6 s,冷却时间23 s。在此基础上,设计了塑件的两板模热流道注塑模具结构,模具中,设计了2个外壁滑块抽芯机构; 2个内壁斜顶抽芯机构,4个圆形顶杆和顶块顶出机构,保证了塑件的自动化注塑生产。综合运用CAE分析,确定了注塑工艺参数及模具结构3D三维辅助设计,保证了模具结构设计的可靠性和高效性,减少了模具生产成本的浪费。     

汽车C柱左下护板顺序阀热流道倒推注塑模设计

根据汽车C柱左下护板的结构特点,设计了一副大型薄壁顺序阀控制的热流道注塑模具。模具采用动模成型外表面,定模成型内表面的倒推模结构,保证了成型塑件外观要求。模具采用双推杆和辅助杆斜顶侧向抽芯机构,解决了斜顶抽芯面积大、抽芯力大以及倾斜角度大的脱模难题。模具采用“直通式水管+倾斜式水管+隔片式水井”近乎随形水路的温度控制系统,水路布置均匀,模具冷却均衡充分,注射周期缩短了约15 %,成型塑件尺寸精度达到了MT3（GB/T 14486—2008）。