汽车中央通道主体大型注塑模具设计

根据汽车中央通道主体的结构特点和外观要求及汽车中央通道主体注塑模具成型零件、侧向抽芯机构、浇注系统、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统的设计要点和经验,设计了一副侧向抽芯、2点顺序阀热流道大型注塑模具。实例测试表明,模具动作安全稳定,结构先进合理,成型周期和成型塑件精度都达到了设计要求;模具成型周期控制在60s左右,劳动生产率提高了约10%。     

汽车中央通道储物盒大型倒装注塑模设计

阐述了汽车中央通道储物盒的结构特点和外观要求,设计了一副大型、热流道、倒装、注塑模具。详细介绍了汽车中央通道储物盒注塑模具成型零件、侧向抽芯机构、浇注系统、温度控制系统、导向定位系统、脱模系统和排气系统的设计要点和经验。模具动作安全,结构新颖合理,成型周期和成型塑件精度都达到设计要求。     

汽车前保险杠大型薄壁注塑模设计

根据汽车前保险杠结构特点,采用内分型技术和顺序阀热流道浇口控制技术设计了一副大型薄壁注塑模具,并重点分析和研究了模具浇注系统、成型零件、侧向分型与抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统,确定了先进合理、安全实用的模具结构,获得了较好的成型效果。     

基于统一网格的塑件成型与模具结构一体化分析

针对精密注射成型对模具变形准确预测的需求,基于CAD模型生成了统一的塑件成型分析与模具结构分析网格,实现了成型分析结果数据到结构分析的无缝输入。利用自主开发的注射成型过程仿真系统和ANSYS软件,进行了一体化分析研究。针对某型号航天产品的研发,分别开展了模具在最大注射压力、热应力及二者共同作用下的模具变形CAE分析,有效校核了模具的刚度,保证了产品的顺利成型与尺寸精度。     

汽车冷却风扇面罩热固性压缩模设计

针对风扇面罩SMC热固性塑料压缩成型的需要,设计了其模一模一腔两板模结构热固性压缩成型模具,模具由成型件、加热系统、顶出系统等机构件组成;模具的加料方式采用机械手条料加料方式,并对条料进行分割均布以保证塑件成型的饱满性;模具上、下模温度控制采用油温控制,模腔成型工艺参数为:温度控制在150℃,成型压力为41 MPa,成型时间1. 2 min/mm,脱模取件温度为80℃;模具的顶出机构采用4个油缸驱动顶出板及顶针平衡顶出。模具结构简单,布局合理,便于制造和生产。     

汽车副仪表板大型注塑模设计

根据汽车副仪表板盖板塑件的结构特点和成型难点,对相应模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统进行了分析,采用两点针阀式顺序阀热流道浇注系统、二次侧向抽芯与分型机构、以液压油缸为动力的顶出脱模系统和"直通式水道+倾斜式水道+水井"组合模式的温度控制系统等成功设计了一副汽车副仪表板盖板大型注塑模具。该模具尺寸合理、结构先进、安全实用,获得了满意的成型效果。     

基于CAD/CAM的磁电式振动传感器注塑模具设计

分析磁电式振动传感器的结构,根据使用工况,选择合适的加工材料。基于模流分析技术,设计模具的浇注系统及冷却系统,并对注塑成型进行模拟分析。结果表明:所选择的塑件材料、成型工艺参数、浇注系统和冷却系统能够满足成型要求。利用计算机辅助技术,在Creo三维建模软件中对模具的分型面和模具结构进行设计,介绍模具工作过程,为其他类似模具的设计提供参考。     

大型液晶电视外壳双层结构注塑模具设计

根据大型液晶电视外壳的结构和成型特点,设计了一套可以同时生产面壳和底壳的双层结构大型注塑模具,模具具有2个分型面,使用一套热流道系统注射熔融塑料到2套模腔中制备产品。分析了模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯滑块、冷却/加热系统、导向系统、同步开合模机构、顶出系统等模具结构和模具的动作过程。对模具的流动平衡、隔热措施、热流道热膨胀方案、冷却/加热管道设计、齿轮齿条同步开合模机构等关键技术进行了论述。该模具结构新颖,在生产实践表明中,可显著提高产品的生产效率,降低生产成本,为同类大型壳体类零件实行双层结构模具提供了一定的参考价值。     

高光注射成型及其关键技术

简述了高光塑料产品注射成型技术的原理和流程,介绍了高光塑料材料、高光模具材料与结构、模面加热方法与模具温度控制系统等关键技术及其应用,并分析了高光注射成型发展趋势.     

防护筛顺序分型注射模设计

分析了防护筛塑件的结构及成型工艺,针对防护筛壁薄、深度大、疏风开孔多的特点,研究了模具的结构方案,设计了一套含三次分型和一次顶出的模具,进行了结构造型。并就模具浇注系统、顺序分型机构、推出机构、成型部件、导向、排气系统及其它机构进行了设计。实践结果表明,模具设计方案合理、结构紧凑、动作可靠。     

汽车弯管气辅注塑模具设计

通过对汽车弯管的结构分析,设计了该塑料件的气体辅助注塑模具的结构。重点分析和研究了该模具的成型零件、浇注系统、气辅注射系统、侧向抽芯机构、排气系统、温度控制系统和导向定位系统。通过采用短射的气辅注射方式,有效地保证了塑料件的成型质量和注塑周期,达到了客户的要求。     

汽车转向柱护罩热流道复杂抽芯注塑模设计

根据汽车转向柱上、下护罩的结构特点和外观要求,设计了一副热流道、复杂侧向抽芯大型注塑模具。详细介绍了模具成型零件、侧向抽芯机构、浇注系统、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统的创新技术和设计要点。经实践验证,该模具结构先进合理,投产后运行平稳安全,成型塑件精度都达到设计要求,劳动生产率提高约10%。     

水准仪左右盖注塑模设计

根据水准仪左右盖的结构特点,对该塑件的热流道、侧向抽芯注塑模具进行了设计。重点对模具浇注系统、成型零件、排气系统、侧向分型与抽芯机构以及冷却系统进行了分析和研究,确定了安全合理、经济实用的模具结构。通过采用针阀式热射嘴,以及倾斜抽芯、复合抽芯、延时抽芯和强制抽芯等多种侧向抽芯机构,成型塑件尺寸和质量都达到了设计要求。     

基于Moldflow的柜式空调器顶盖注塑模设计

以某柜式空调器顶盖塑件为例,分析了塑件的成型工艺,采用Moldflow软件对塑件成型过程进行模拟分析,得到了一套合理实用的流道系统方案,介绍了产品的分模及模具结构排位设计,阐述了模具的结构特点及工作过程。实际生产表明,该模具采用大角度斜顶抽芯结构与弹簧顶出复位系统,能使顶盖模具使用寿命和动作稳定性大大提高,缩短了模具制造周期,降低了模具制造成本,具有较好的参考价值。     

冰箱隔板大型双层注塑模设计

根据冰箱隔板的结构和大小,设计了一副大型双层注塑模具。重点分析和研究了模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、冷却系统、导向定位系统、联动开模机构和脱模系统。通过采用热流道浇注系统和齿轮和齿条式联动开模机构,满足了大型塑件的成型要求,成型质量和注塑周期完全符合客户要求。     

热压成型聚合物实心微针的模具设计

传统的给药方式有经皮给药和透皮给药2种方式。而微针经皮给药可以有效地将2种给药技术相结合。微针作为一种新型医疗技术,既结合了传统给药方式的优点,又克服了其劣势,未来的应用会越来越广泛。而微针尺寸小,属于微米尺度制品,其成型和大批量生产主要依赖于微成型模具。文章设计了一种微成型热压模具,模具主要由压模成型零件、控温系统、定位导向系统3部分组成,设计的成型零件结构将裁剪与热压2种功能统一,倒T型结构将聚合物片自动顶出型腔,为实现聚合物微针低成本、大批量生产提供了解决方案。基于PC聚合物成功制备微针的实验,证明了聚合物微针模具设计方案、模具整体结构、模具设计及模具材料的选择都是合理的。     

发动机缸盖出水口接头叠层式热流道注塑模具设计

根据企业提供的产品以及技术要求,确定了叠层式热流道的模具结构,通过Moldflow软件的注射成型模拟,验证了成型方案的可行性;设计了侧向抽芯和分型机构、浇注系统、二次推出机构、电加热温控系统以及其他模具零件。所设计的模具已应用于实际生产中,并取得了良好的经济效益。     

汽车后视镜座大型精密注塑模设计

针对汽车后视座结构特点和以前模具在注射成型过程中存在的问题,对模具结构做了优化设计。通过采用先进的预变形技术,成功解决了塑件成型后翘曲变形问题。通过模流分析,确定了先进合理的浇注系统,成功避免了填充不良、熔接痕等成型缺陷。通过采用定模隧道抽芯、动模斜向抽芯以及斜顶延迟抽芯等多种侧向抽芯机构,成功解决了成型塑件的脱模困难。模具采用网格式及倾斜式冷却水道,成型周期由35 s缩短至30 s,大大提高了模具的生产效率。     

鼠标面盖双色注塑模具设计

根据鼠标面盖塑件的结构特点,对该制品的双色注塑模具进行了详细的结构设计。重点介绍了模具的设计过程、工作过程、设计经验和技巧。通过对浇注系统、侧向抽芯机构、冷却系统和脱模系统的分析研究,确定了合理的双色注塑模具结构。通过采用双模架、双浇注系统、双脱模系统和辅助型芯等复杂模具结构,达到了双色注射成型的特殊要求。     

空调器下壳体大角度斜抽芯注塑模具设计

以某空调器壳体为例,分析了该塑料制品的成型工艺,从浇注系统、成型零件、脱模机构、冷却系统设计等方面,详细阐述了该三板式注塑模具结构设计要点,通过采用典型的多滑块与大角度斜顶相结合的抽芯结构、多油缸顶出复位系统,该注塑模具的使用寿命和稳定性得到了较大的提升,同时采用CAE软件进行了模具结构开发设计,最终获得了一套切合实际...