氨基磺酸盐电镀Ni-Fe合金层内应力的影响因素分析

实验探讨了氨基磺酸盐电沉积Ｎｉ－Ｆｅ合金层内应力的影响因素。结果表明,阴极电流密度、电解液温度、ｐＨ值,氨基磺酸镍的浓度,氯化亚铁的浓度以及添加剂的种类都影响Ｎｉ－Ｆｅ合金层的内应力,添加一定量的９７１添加剂可以使电沉积Ｎｉ－Ｆｅ合金层的内应力趋于零。     

氨基磺酸盐体系复合电沉积镍-钴-氧化钇工艺的正交优化

通过正交试验对超声波辅助复合电沉积Ni–Co–Y₂O₃工艺进行优化,得到最佳镀液组成和工艺参数为:Ni(NH₂SO₃)2·4H₂O100 g/L,Co(SO₃NH₂)2·4H₂O 20 g/L,H₃BO₃ 40 g/L,纳米Y₂O₃ 3.0 g/L,p H 4.2,温度40°C,电流密度5 A/dm²,超声波功率300 W,时间1.25 h。在最优工艺下所得Ni–Co–Y₂O₃复合镀层细致、平整,含0.98%(质量分数)的Y₂O₃颗粒,显微硬度为538.85 HV,耐磨性较优。     

氨基磺酸盐镀液在结晶器铜板电镀中的应用

简介了结晶器在板坯连铸中的应用,以连铸机结晶器表面处理为例,概述了氨基磺酸盐电镀Ni、Ni-Fe合金和Co-Ni合金镀层。镀层内应力小且硬度适中,镀厚性好。与裸Cr-Zr-Cu板相比,提高结晶器寿命2倍以上。合金镀层的综合性能比Ni镀层更高,将得到越来越广泛的应用。     

氨基磺酸盐高效减水剂的合成工艺研究

以苯酚(P)、甲醛(F)、对氨基苯磺酸钠(S)为原料合成了氨基磺酸盐高效减水剂(MAS),讨论了合成条件对MAS分散性能的影响。实验发现,P∶S=2.0、F∶(P+S)=1.4,液碱浓度为1.5 wt%,在36%的聚合浓度下保温5.0 h,得到最优性能的MAS。最优工艺条件下的MAS展现了良好的分散性能,同掺量下净浆流动度优于市场上同类型产品。     

耐热耐腐蚀氨基磺酸盐镀镍工艺的改进

针对螺母零件局部镀镍的质量要求,通过强化镀前处理(如增加应力消除工序及采用腐蚀/预镀镍处理)、优化镀液组成(如降低主盐浓度,提高硼酸浓度,适量添加十二烷基硫酸钠)及工艺条件(如缩窄pH范围,严格控制电流密度,适当搅拌),提高了氨基磺酸盐镀镍层的附着强度,改善了镀层的致密性。对于厚度为15～20μm及20～40μm的镀层而言,538℃下保温2h后无起泡或剥离,再中性盐雾试验48h后无锈蚀。     

氨基磺酸盐高性能减水剂的合成及应用

以对氨基苯磺酸、苯酚和甲醛等为原料,设计并合成了一种氨基磺酸盐减水剂。研究了原料摩尔比、反应温度和反应时间等工艺参数对产物塑化效果的影响规律,并测试了掺加以最佳工艺合成而得的氨基磺酸盐减水剂(sulphonated aminophenol based plasticizer,ASP)的净浆和混凝土的各项性能。结果表明：与常用的萘系高效减水剂相比,ASP除具有更强的分散性外,其与水泥适应性较强,对混凝土坍落度损失的控制能力十分理想,是一种高性能减水剂,特别适合于大流动性高强混凝土的配制。     

热处理对氨基磺酸盐镀镍层性能的影响

基于非硅微器件材料的特殊性能要求,研究了热处理对氨基磺酸盐镀镍层热稳定性的影响。随热处理温度升高,镍镀层的硬度先缓慢下降,高于300°C后则急剧降低。镍镀层晶粒变粗、晶界减少及受外力作用时易变形是热处理后镍镀层硬度降低的主要原因。热处理温度对镍镀层耐蚀性的影响不显著。热处理温度低于400°C时,镍镀层与Cr/Cu、Ti基的结合强度随热处理温度的升高而显著增强。因此,氨基磺酸盐镀镍层在低于300°C的环境中使用时,其性能基本稳定。     

氨基磺酸盐镀镍工艺优化

考察了电流密度、镀液温度、镀液pH值和搅拌速率对镀镍层表面粗糙度的影响,并对氨基磺酸盐镀镍工艺进行优化。最优工艺条件为:电流密度8A/dm2,镀液温度45℃,镀液pH值5.0,搅拌速率0.5m/s。在该条件下施镀,获得的镀镍层平整、光亮,表面粗糙度约为0.63μm,并且微观组织致密。     

工艺因素对氨基磺酸系高效减水剂影响的研究

以对氨基苯磺酸、苯酚和甲醛为主要原料,采用碱性合成线路制备了氨基磺酸系高效减水剂,并将之应用于99氧化铝陶瓷料浆中。研究了单体比例、单体浓度、交联剂用量、反应体系初始pH值、反应时问和反应温度等因素对减水效果的影响。结果表明：所制备的减水剂对99氧化铝陶瓷料浆具有明显的减水效果,优于传统的陶瓷用减水剂。较佳的减水剂制备工艺为：对氨基苯磺酸：苯酚：甲醛=1：2：6(摩尔比)；反应初始pH值为8．0；对氨基苯磺酸浓度为0．35mol/L；反应时间为4h；反应温度为90-95℃。     

工艺参数对电镀镍钴合金及其性能的影响

在氨基磺酸盐镀液体系中,采用电沉积法制备Ni-Co合金镀层,采用SEM、XRD与维氏硬度仪分析镀层相结构、微观形貌及显微硬度,并研究了沉积电流密度、氨基磺酸钴浓度及电镀液温度对镀层微观结构与显微硬度的影响.结果表明:阴极电流密度对镀层的择优取向无显著影响,但对各衍射峰强度影响较大.氨基磺酸钴浓度对择优取向有明显影响,当...     

氨基磺酸盐镀镍的微观织构与硬度

采用氨基磺酸盐镀液电沉积镍层,通过WLI,SEM,XRD和MHT对镀层的三维形貌、微观织构及硬度进行分析。结果表明:在镀液中不含添加剂的情况下,随着阴极电流密度的增加,镀层晶粒细化,但镀层致密性变差且硬度呈近似线性关系降低;镀液中加入适量添加剂后,镀层衍射谱特征和各晶面的择优取向度无明显改变,但在相同阴极电流密度下所得镀层的晶粒更加细小且硬度有所提高。     

氨基磺酸盐高效减水剂的合成优化及应用

文章主要介绍氨基磺酸系高效减水剂的试验室合成试验,并对该产品进行了与常用水泥浆流动性与其经时变化的试验,以及与其它外加剂（缓凝剂、引气剂）的相容性试验。结果表明,此类高效减水剂除其有很高的分散性（减水率达30％）外,还具有控制流动度损失的功能（2h内流动度基本不变）;并且此类高效减水剂与缓凝剂、引气剂之间具有很好的相容性。     

电镀金刚石线锯氨基磺酸盐预镀镍工艺

采用由500 g/L Ni(NH_2SO_3)_2·4H_2O、30 g/L H_3BO_3和30 g/L NiCl_2·6H_2O组成的镀液对高碳钢丝预镀镍,以制作晶体硅太阳能电池片切割用电镀金刚石线锯。研究了镀液pH、温度和电流密度对预镀镍层表面形貌、结合力和抗拉强度的影响。得到较优的预镀工艺条件为:pH4.5,温度55°C,电流密度3.5A/dm~2。该条件下所得预镀镍层细致、平整,与母线结合良好,抗拉强度达3 403.5 MPa。     

软段对氨基磺酸盐型高固含量聚氨酯分散体性能的影响

以N-(2-氨基乙基)-2-氨基乙烷磺酸钠(AAS-Na)为亲水单体,以不同结构的多元醇、异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)、六亚甲基二异氰酸酯(HDI)和乙二胺(EDA)等为原料,采用丙酮法合成了固含量为50%的磺酸盐基聚氨酯分散体(PUD)。研究结果表明:PUD的ζ电位均低于-30mV,平均粒径在230～290nm之间,黏度均低于800mPa·s,呈现假塑性流体的特征;PUD胶膜的吸水率均低于10%,具有良好的耐水性能;PUD胶膜的结晶行为和力学性能受软段影响较大,起始分解温度为275℃,具有良好的热稳定性,能满足一般场合的使用要求。     

氨基磺酸盐体系复合电镀镍?金刚石溶液的添加剂研究

以氨基磺酸盐镀镍液在黄铜基体上进行镍-金刚石复合电镀,采用正交试验考察了金刚石添加量以及FC-001全氟环氧烷基类非离子表面活性剂、双十二烷基二甲基氯化铵(D1221)和乙二胺四乙酸(EDTA)这三种添加剂的配比对镀层结合强度与孔隙率的影响,确定了最优镀液配方为:Ni(NH_2SO_3)_2·7H_2O 500~550 g/L,NiCl_2·6H_2O 10~12g/L,H_3BO_3 35~40g/L,金刚石80 g/L,FC-001 0.15 g/L,D1221 0.2 g/L, EDTA 1.5 g/L。所得镀层结合强度为17.305 MPa,孔隙率0.062。偏光显微镜和扫描电镜观察显示,金刚石在镀层中分布较均匀,其复合量为47_(-7)~(+20)个/cm~2。该工艺适用于制备金刚石线锯。     

Ni-SiC纳米复合电镀工艺的研究

分析了镀液中纳米SiC悬浮量、阴极电流密度、镀液pH值、温度以及搅拌速度对复合沉积层中纳米SiC复合量和共沉积速率的影响,同时用正交实验法优选了各工艺参数,并且对Ni-SiC纳米复合镀层进行了表面形貌和能谱分析.结果表明,Ni-SiC纳米复合镀层表面平整光滑,显微组织均匀、致密,并且,其显微硬度也较纯镍镀层有明显提高.     

工艺参数对电镀铁-磷合金镀层性能的影响

以NaH2PO2·H2O和FeCl2·4H2O为主要组分,依次加入导电盐、pH缓冲剂、抗氧化剂和其他添加剂配制成镀液电镀铁-磷合金镀层;结合镀层的硬度和显微形貌的分析,研究了pH、温度和电流密度对镀层外观质量的影响.发现电镀Fe-P合金的最佳工艺参数是pH为1.0,Jk为26A/dm2,温度为43℃.     

氨基磺酸系高效减水剂的研制及其性能

以对氨基苯磺酸、苯酚、甲醛等为原材料,通过调整工艺参数,制备了氨基磺酸系高效减水剂。并通过水泥净浆和混凝土试验研究了其特性。结果表明,氨基磺酸系高效减水剂具有减水率高、保坍性能好等特点,适合与粉煤灰、矿渣等配合使用配制高强高性能混凝土。     

氨基磺酸系两性表面活性剂的一种新合成法

给出了氨基磺酸系两性表面活性剂的一种新合成方法。采用烷基胺、甲醛和无机磺化剂(NaHSO3或Na2SO3)为原料,先经两步合成出酸式产物,再由第三步固相成盐反应得最终目标产物;同时对反应影响因素进行了讨论。优选条件为:m(烷基胺)∶m(HCHO)∶m(无机磺化剂)=1.0∶1.6∶3.5;第一步反应于pH11.0~12.0、50℃~60℃下进行4.5 h~5.0 h;第二步反应于pH 1.8~2.0下进行6.0 h;第三步反应n(酸式产物)∶n(NaOH)=1.0∶2.0~1.0∶2.05,此时产率达86.7%。结果还表明:温度与pH是影响反应的主要因素;前两步反应的滤液可分别连续循环使用,使工艺绿色化。