基于变形控制的薄壁板状压铸件加工精度保证

以中间板为例,介绍了薄壁板状压铸件机加工时的主要难点,以及如何在开发时对加工方案进行分析,找出保证加工精度的控制要点,以提高过程开发的品质。在试生产时,通过数据分析,发现数控加工中心的热变形导致机加工孔位工程能力不足,通过采取误差补偿的方式解决了该问题,杜绝了位置度超差不良品的产生。     

非机加工坡口小直径筒体环缝焊接

根据笔者多次焊接工艺试验和产品焊接实践,总结出非机加工坡口小直径筒体环缝焊接的具体工艺参数,对部分机加工能力较差的容器制造厂有一定的借鉴作用.     

非机加工坡口小直径简体环缝焊接

根据笔者多次焊接工艺试验和产品焊接实践，总结出非机加工坡口小直径筒体环缝焊接的具体工艺参数．对部分机加工能力较差的容器制造厂有一定的借鉴作用。     

5A02铝合金法兰盘锻件表面黑斑缺陷成因分析

5A02铝合金法兰盘锻件的个别产品机加工表面出现点状黑斑。采用金相显微镜、扫描电镜及能谱分析等对法兰盘锻件的机加工表面的黑斑进行了分析。结果表明,该锻件机加工表面的黑斑部位比基体表面粗糙,能谱分析表明黑斑是外部切削液中残留的脏物粘附在粗糙部位形成的。     

基于混合APP的生产设备监测系统研究

现阶段很多车间移动管理应用普遍采用原生开发,这种开发方式不但周期长,而且成本高。为了大幅度降低车间设备监测系统开发时间与成本,加快企业车间机加工设备管理信息化进程,提高企业管理能力,文中结合最新混合APP移动应用开发、信息通讯、电子电工等技术,提出可以在Android、IOS等主流系统运行的车间设备监测系统架构,并对车间机加工设备的工作状态进行远程监测、控制,提高企业信息化水平和生产效率。     

薄壁零件——铝骨架的机械加工工艺

通过分析铝骨架零件的机加工工艺,介绍铝制薄壁零件在机加工过程中的关键工艺环节.     

机加工AA7150铝合金的抗丝状腐蚀性能（英文）

采用扫描及透射电子显微技术表征机加工AA7150铝合金近表面变形层的显微组织,并结合动电位极化曲线及丝状腐蚀测试研究机加工后AA7150铝合金的丝状腐蚀行为。研究发现,机加工后AA7150铝合金近表面区域出现晶粒细化、合金元素重新分布以及晶界偏析等特征。机加工过程中强烈的塑性变形导致近表面区域显微组织的改变,从而极大地提高合金近表面变形层的腐蚀倾向。机加工使合金表面粗糙度增大,并导致形成电化学活性明显提高的近表面变形层。在二者共同影响下,机加工后AA7150铝合金的抗丝状腐蚀性能明显下降。     

铝型材热挤压模具开裂分析及改进措施

利用直读光谱分析仪、洛氏硬度计、光学显微镜、冲击试验机等检测手段,对铝型材热挤压模具进行了系统分析,确定热挤压模具模具开裂原因为光孔底部机加工凹角导致热处理过程中应力集中并开裂。针对热挤压模具机加工及模具热处理要求,明确了模具凹角及凹槽机加工及热处理防护标准,并给出改进措施。     

钛合金切削时工具寿命及表面受损状态

钛合金是难以机加工的材料,由于钛及钛合金热导性低,活性大,机加工时使刀刃处过热,易产生粘着且磨损快。此外,钛合金的低弹性模量和高强度也增加了机加工的难度。 许多研究者建议采用纯硬质合金(WC-Co)刀具切削钛合金可取得良好结果。但快速切削时会使刀刃迅速损坏,因此,切削速度限制在45m/min。 钛合金加工件要求较高的可靠性,对其表面质量要求也很高。但是,实际上机加工时很容易使其表面和亚表面产生塑性变形、裂纹、相变和残余应力等缺陷。因此,马来西亚的学者C.H.Che-Haron调查研究了Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo(Ti-6246)合金机加工时切削…     

模具H13钢淬火后裂纹产生原因分析

模具在淬、回火后发现有裂纹,对失效的模具进行了化学成分分析及金相检验.结果表明,裂纹产生的主要原因是尺寸变化以及机加工刀痕引起的应力集中效应,细小颗粒状、条状碳化物沿晶界分布的组织状态弱化了晶界,降低了材料的抗裂纹扩展能力.     

精益机加工区单元模块的探索应用

<正>成果介绍2013年5月,在中国有色(沈阳)泵业有限公司(以下简称"中色泵业")生产任务不断增加生产品类越来越多的情况下,由于机加工区生产能力低下,成为了阻碍公司发展的瓶颈,外协加工任务巨大,造成产品成本居高不下,介于以上问题,本着消除瓶颈,节能降耗,降低成本的原则,针对机加工区的产品特点及精益生产的理论,通过精益机加工区单元模块的探索应用,找出一条适合泵业公司机加工区的前进之路。精益机加工区单元模块的探索应用,主要围绕着IE的方法,通过工艺流程的优化与固化,再优化再固化的往复     

φ150钎头模锻成形

YQ150型潜孔钻钎头是易损件(图1)。国内各专业厂多采用多道模压→机加工→热处理→磨削柄部→焊合机片工艺来生产钎头,钎头的四排浆槽需机加工。我厂以模锻成形、机加工、热处理、磨削、焊片等工序、来完成,钎头四排浆槽锻成后不再机加工,其工艺定型、质量稳定,月产300～500只,满足了本矿生产需要。     

利用均衡凝固技术提高铸件的内在质量

高压水泵的中段采用球墨铸铁,以增强水泵的强度,防止出现渗漏等现象.由于原材料、工艺等原因导致中段的组织内部出现缩松,在机加工过程和水压试验中出现废品,既延误了工期,又浪费了原材料和机加工工时,增加了生产成本.为改善这种局面,依据均衡凝固理论,对中段的铸造工艺进行了改进,机加工和水压试验后,铸件的内在质量提高,收到了效果.     

超声波探伤表面耦合幅值差试验

采用不同频率的超声波直探头和斜探头,对不同机加工方式、不同表面粗糙度的试块进行了系列耦合状态研究。发现表面耦合状态与试块表面机加工方式有直接关系,并在直探头探伤时还与探头频率有关。最后给出了耦合差补偿方法。     

ZTA15钛合金铸件开裂原因分析

ZTA15钛合金铸件在机加工过程中开裂纹.为揭示铸件开裂的原因,对开裂的铸件进行了宏观检验、断口分析、金相检验和硬度测定.结果表明:铸件中有大尺寸氧化铝夹杂,导致其在机加工应力作用下开裂.     

风冷气缸套螺栓孔断裂原因分析

风冷气缸套散热片在加工螺栓孔的过程中断裂。通过宏观检验、化学成分分析和金相检验等分析了螺栓孔断裂的原因。结果表明：螺栓孔机加工区有大量过冷石墨和游离渗碳体，脆性很大，从而导致其机加工时断裂。     

ZTA15钛合金铸件开裂原因分析

ZTA15钛合金铸件在机加工过程中发生开裂.对开裂的铸件进行了化学成分分析、断口分析、金相检验和能谱分析.结果表明:铸件有铸造过程中产生的缩孔缺陷,补焊前未将缺陷完全去除,导致其在焊接应力和机加工应力的共同作用下开裂.     

WD615曲轴箱清理磨削裂纹的机理初探

WD615曲轴箱在机加工过程中，经常发现在铸件的上下平面出现细小的裂纹，其中一部分主要是在曲轴箱毛坯铸造过程中采用磨床磨削清理时产生的磨削裂纹。作者提出了铸件毛坯磨削裂纹的定义，并引用机加工磨削加工中的磨削烧伤理论进行了分析。     

窄间隙埋弧焊坡口形式和尺寸

根据焊件的壁厚、材质、机加工能力、焊件制造工艺流程,设计对应的窄间隙埋弧焊坡口形式及尺寸,其主要目的是在保证焊缝质量、方便施焊的前提下,尽量减少焊接填充量,提高生产效率,降低生产成本.     

等温淬火球铁(ADI)的机械加工性能

等温淬火球铁(ADI)对工程界来说是一种相对较新的材料。其独特的金属基体显微组织奥铁体,即针状铁素体和充分反应的、热力学稳定的、力学上也稳定的,高碳奥氏体的混和组织,使其具有比普通球铁高得多的强度和韧性。然而,高强度、高硬度和高韧性使等淬球铁在机加工时切削刃口受到更高的应力,造成一定困难。考虑了等淬球铁特有的金属基体组织和力学性能,选择了合适的刀具,调整和优化了刀具及加工参数,等淬球铁完全可以成功地进行机加工,从而可以扩大等淬球铁的应用和进一步开拓等淬球铁的潜力。笔者论述了等淬球铁的组织特点,机加工特点,给出了机加工参考参数,并讨论了改善等淬球铁机械加工性能的方法。