延迟焦化含硫污水高效除油技术的工业应用

针对焦化装置放空塔含硫污水存在的油含量高、焦粉携带量大的问题,中国石化洛阳分公司延迟焦化装置与某大学科研机构合作开发了除油成套设备。该设备利用亲水亲油纤维组合强化油水破乳分离的技术,在线过滤焦粉和除油效果好、占地面积小、投资少等优点。设备投用后,放空塔含硫污水油含量由4 500 mg/L降至418 mg/L,可为同类装置提供参考。     

延迟焦化装置放空塔系统改造总结

延迟焦化装置放空塔顶产生的含硫污水油含量高、乳化严重、携带焦粉多、油水不易沉降分离,传统的高含油污水处理技术已经不能满足国家的环保要求,延迟焦化装置放空塔顶高油污水高效环保处理问题亟待解决.结合中国石化某延迟焦化装置放空塔系统的技术和运行特点,通过流程优化、设备改进,提高放空塔焦粉洗涤能力,改善油水分离效果,确保放空塔...     

延迟焦化含硫污水陶瓷膜过滤净化技术的研究

针对焦化含硫污水利用传统技术难以实现有效净化处理的问题,开展了新型陶瓷膜焦化酸性水净化处理技术研究,通过测量某企业含硫污水中所含杂质的粒径分布来选择适宜孔径的陶瓷膜,采用单管陶瓷膜净化试验装置对焦化含硫污水进行一系列的净化处理试验,结果表明:焦化含硫污水中杂质的粒径均在0.5μm以上,大部分集中在20~250μm的范围,采用过滤精度为0.05μm的陶瓷膜可满足过滤要求;过滤后污水的平均浊度降低99%以上,平均除油率为96%以上;采用专有的廉价清洗剂进行循环清洗后,陶瓷膜渗透率可恢复至0.3mL/(m~2·h·Pa)左右,抗污染能力强。在某石化企业延迟焦化装置上进行了工业侧线验证试验,结果表明,平均脱油率在95%以上,焦粉等固体含量低于30mg/L,浊度降低98%以上,装置运行稳定,定期清洗后陶瓷膜的渗透率恢复良好。     

广州石化延迟焦化含硫污水的处理技术探讨

分析了中国石油化工股份有限公司广州分公司延迟焦化装置分馏塔顶的含硫污水的性质,其中COD平均值超过20 000 mg/L。经过汽提处理后,净化水中的COD仍较高,平均值超过3 000 mg/L。认为污水汽提装置净化水COD较高的主要原因是焦化装置含硫污水和蒸馏装置电脱盐含硫污水中富含低分子羧酸类化合物,其易溶于水而难于被汽提和电脱盐装置去除。对净化水进行了模拟汽提和活性炭吸附试验,结果表明,再汽提或活性炭吸附的办法难于再大幅度降低COD。建议采用湿式催化氧化工艺处理焦化含硫污水或采用污水汽提净化水代替焦化蒸汽大吹汽,不仅可以减少蒸汽耗量和污水排放量,还可降低装置能耗。     

减少延迟焦化装置焦粉携带的技术措施

延迟焦化装置因其工艺的特殊性,焦化油品和含硫污水中不可避免会携带焦粉。分析了焦粉产生的原因和危害,对减少装置焦粉携带的技术措施进行了介绍,包括优化操作条件减少焦粉携带、反冲洗过滤器、旋流分离法、絮凝沉降法、陶瓷膜过滤法等除焦粉方法。通过采取相应措施,可有效减少延迟焦化装置的焦粉携带问题,保证了装置的平稳运行。分析了各种方法的优缺点,对减少延迟焦化装置焦粉携带技术的应用前景进行了展望。     

含硫含氨污水预处理工艺的研究

从含硫含氨污水的来源及污染物含量入手,分别论述污水汽提装置预处理工艺中脱瓦斯、排油、除焦粉、调节污染物浓度等关键操作对装置长周期平稳运行的作用和重要性,提出改进有关工艺的建议.     

炼油厂含油乳化污水化学破乳的研究

根据某些炼油厂常减压蒸馏装置减压塔顶、焦化装置蒸馏塔顶排水严重乳化,污水中硫、环烷酸、酚类含量高的特点,经研究合成及筛选出高效破乳剂分别注入减压塔顶和焦化分馏塔顶,取得了显著的破乳效果。减压塔顶加入 HSGA、I-B 破乳剂量为排水量的20～30ppm 时,其脱油率分别可达到98.50%和90.86%,有利于污水处理场双塔汽提操作,提高脱硫和脱氮率。它们对污水生化处理无不良影响,而能提高水质净化的合格率。     

延迟焦化装置效能挖潜可行性探讨

为提高中国石油大港石化公司120 kt/a延迟焦化装置的效益,采取了焦化装置掺炼催化油浆,污水场的浮渣、油泥及活性污泥代替焦化大吹汽,污水场污油代替急冷油等措施。结果表明:装置改造后,脱除催化剂的油浆掺炼后,对设备和产品质量没有影响,可创效28 723.5万元/a; 污水场的浮渣、油泥及活性污泥代替焦化大吹汽,降低了蒸汽消耗8 000 t/a,共节省处理费和蒸汽费1 366.71万元/a; 污水场污油代替急冷油,焦塔顶至分馏塔顶没有明显的上升趋势,可解决高乳化污油,回炼效益为540.714 9万元。     

延迟焦化装置加工掺柴油稠油的问题及对策

总结了克拉玛依石化公司焦化装置稠油原料中大比例掺炼柴油的经验。针对轻油组分含量超高引起的电脱盐超电流、设备异常运行、焦粉携带、柴油拔出率低等问题,对装置加工量、原料换热及分馏塔侧线进行了优化调整和技术改造。使稠油掺柴油后,蜡油收率降低,汽、柴油收率超过了计算模拟值,优化了装置产品分布,保证了装置高效及长周期运行。     

延迟焦化装置回炼含水污油的技术探讨

介绍了一种依托延迟焦化装置的吹汽放空系统,其利用焦炭塔放空油气的废热回炼含水污油。该技术在焦化装置焦炭塔大吹汽和给水冷焦时,将含水污油注入焦炭塔的吹汽放空管道,含水污油被来自焦炭塔的高温油气加热,再经吹汽放空系统分离出不凝气、轻污油、含硫污水和重污油,使含水污油得到回炼。该技术不影响焦化装置的正常运行及产品质量,不受污油性质的限制,不仅可处理炼油厂难以处理的含水污油,而且降低了焦化装置的冷却负荷和能耗,有利于炼厂的节能减排和提高炼厂的经济效益。     

延迟焦化装置酸性水旋流除焦粉技术应用

为解决延迟焦化装置酸性水携带焦粉,造成下游酸性水汽提装置生产波动的问题,通过采用旋流分离技术进行改造,增上酸性水除焦粉系统,对酸性水中的焦粉进行脱除。改造实施后,酸性水中焦粉含量可由24.5~42.7mg/L降至2.13~2.75 mg/L,焦粉脱除率达到91%以上,酸性水浊液中焦粉含量达到463~713 mg/L,焦粉脱除效果良好,脱除焦粉后的酸性水减小了对酸性水汽提装置的影响,达到了预期的效果。     

炼油厂酸性水汽提脱硫装置结垢原因分析

通过对中国石油克拉玛依石化分公司酸性水汽提脱硫装置结垢原因的分析,认为引起结垢的主要原因是进装置的酸性水乳化液Zeta电位绝对值过低,造成含油乳化液极易聚并,并以腐蚀产生的FeS和由焦化污水带入的焦粒为晶核聚并沉积,从而造成对换热器、塔盘和再沸器的堵塞。     

结合系统优化的含硫污水汽提塔节能改造

污水汽提置蒸汽单耗量高达310 kg/t,根源是负荷偏大和塔板数不足.文中结合系统优化技术,提出负荷转移和塔板改造相结合的3种改造方案.方案1是换塔—增大塔径和增加板数;方案2是将部分含硫污水转移到另1套污水汽提装置,以降低处理负荷;方案3是负荷转移和部分塔段更换.通过构建模拟模型和优化比较,最终选择方案3.该方案首先...     

焦炭塔冷焦及冷焦水处理工艺技术的探讨

介绍了溢流和泡焦两种冷焦工艺的原理和主要特点,并进行了简单比较。改进的溢流冷焦工艺流程与常规溢流冷焦工艺流程相比具有流程简单、投资和操作费用低、占地面积小等优点,但冷焦放水时存在蒸汽弥漫及含硫气体排放等问题。改进泡焦工艺流程对冷焦放水进行单独处理,避免了放水过程中的蒸汽弥漫及含硫气体释放,同时降低了冷焦放水罐的清罐频次。     

延迟焦化装置酸性水脱除焦粉技术的应用

中国石油兰州石化公司炼油厂延迟焦化装置在正常生产过程中会产生5~8 t/h的酸性水。该焦化装置酸性水中的焦粉含量（w）平均为0.2%左右。含有焦粉的酸性水易造成酸性水处理装置的塔盘沉积焦粉,使酸性水汽提装置由于塔盘堵塞而停工,影响全厂的酸性水处理。为解决酸性水携带焦粉问题,应用酸性水脱除焦粉技术对该装置进行了改造。装置改造后焦粉脱除率达到91%以上,解决了酸性水携带焦粉问题,保证了下游装置的长周期平稳运行。     

宁夏石化酸性水汽提装置工艺特点分析

本文结合中国石油宁夏石化公司500×104 t/a炼油装置中酸性水的来源和特点,在原设计的基础上,通过分析酸性水在实际操作过程中进行脱气、脱臭、除油等处理的效果,改进了工艺条件,从而减少了环境污染。在对当前国内普遍应用的单塔加压侧线抽出汽提工艺、双塔加压汽提工艺、单塔低压汽提工艺及注碱除氨工艺进行对比分析后,选择了适用于宁夏石化炼油装置的酸性水注碱单塔低压全吹出汽提工艺,不但回收了酸性水中的NH3和H2S气体,而且将得到的净化水回注至常压、催化裂化装置,节约了大量新鲜水和软化水。     

延迟焦化装置运行问题分析及技术改造

分析了中国石油兰州石化公司1.2 Mt/a延迟焦化装置运行中存在的问题,主要为冷焦污水含油、COD和悬浮物含量较高,不能直接作为冷切焦水回用;分馏塔塔顶酸性水和焦化汽柴油携带焦粉,影响下游装置的长周期运行;加热炉工艺联锁存在设计缺陷,不能有效投用。针对这些问题,通过技术改造,增上冷焦污水处理系统,处理后的冷焦水实现了回用;增上酸性水除焦粉系统及焦化混合汽柴油过滤器,减少了焦粉携带对下游装置的影响;加热炉工艺联锁由"一取一"改为"三取二",实现了联锁的有效投用。     

延迟焦化装置掺炼浮渣存在问题及对策

中国石化股份公司济南分公司新建0．50Mt/a延迟焦化装置开工正常后,进行了掺炼污水处理场浮渣的试运。在掺炼浮渣过程中出现了因焦炭产品中块状沥青质较多,造成焦炭质量不合格的问题,经过调研和装置运行分析,认为主要原因是浮渣掺炼量较大,次要原因是部分正常原料没有完全反应。提出减少浮渣油含量、将浮渣从焦炭塔底吹汽给水线注入改从焦炭塔顶大油气线上注入等措施。     

污水汽提双塔工艺流程模拟分析与用能改进

在分析污水汽提机理的基础上,运用流程模拟软件PRO/II、选择酸水工艺包对污水汽提双塔工艺流程进行模拟。重点探讨H2S汽提塔冷污水进料比例、热进料温度、热进料位置和NH3汽提塔进料温度、进料位置、循环冷凝污水比例等对污水汽提装置能耗的影响,提出以下装置优化工艺参数：H2S汽提塔冷污水进料比例0.02,热进料温度408 K;NH3汽提塔进料温度435 K,进料位置为第2块塔板,取消循环冷凝污水。基于流程模拟分析提出污水汽提双塔工艺流程用能改进措施：取消H2S汽提塔热进料污水与含NH3污水换热,增加NH3汽提塔塔顶气、装置蒸汽冷凝水与H2S汽提塔热进料污水换热。模拟结果表明,采用以上措施进行用能改造后,装置能耗降低了22.3%。     

常减压蒸馏装置加工南帕斯凝析油的腐蚀与防护

中国石油化工股份有限公司茂名分公司3号常减压蒸馏装置配炼伊朗南帕斯凝析油后出现泄漏着火事故后,对1,2,3和4号配炼南帕斯凝析油的常减压蒸馏装置的初馏塔、常压塔和减压塔进行了检测,发现4套装置均有严重的腐蚀减薄现象。塔顶腐蚀为HCl-H2S-H2O腐蚀,而塔顶冷凝器在流速小于6 m/s时,以HCl腐蚀为主;在流速大于6 m/s时,以酸性水腐蚀为主,且腐蚀速率随流速增加而增加。对腐蚀严重的常压塔上部采用材质升级（整体内衬3 mm双相钢2205）;增加注水管对换热器进行清洗,同时更换为螺旋折流板换热器,以减少垢下腐蚀;调整工艺操作,严格控制塔顶温度和回流温度,在电脱盐后管线上按2.5 g/t油的量注入质量分数为4%的氢氧化钠等措施后,常压塔顶冷却器的腐蚀速率和污水中氯离子的质量分数均下降了80%,取得了较好效果。