细长薄壁管件车削变形误差控制研究

为提高细长薄壁管件的加工精度,提出了细长薄壁管件车削加工变形量的计算方法,为实现细长薄壁管件的数控实时补偿加工提供了依据。首先对细长薄壁管件在加工过程中受力边界分析,基于虚功原理和大变形理论,建立细长薄壁管件在径向切削力作用下的变形量计算模型,分析变形量随工况条件因素(切削位置、切削力、工件壁厚、工件长度和工件直径)对变形量的影响规律,进一步推导出在径向切削力作用下变形量的计算公式,为现场快速计算实时补偿量提供方法。     

车削加工细长轴的工艺优化

细长轴是指长度L与直径d之比大于20(即L/d＞20)的轴类零件.细长轴的加工精度主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度等.细长轴的加工难度较大,在加工过程中,工艺系统在切削力、夹紧力、传动力、重力、惯性力等外力作用下会产生不同程度的变形,使刀具与工件之间的相对位置发生变化,从而造成加工误差.如对机床、夹具、刀具的受力变形忽略不计,则工艺系统的变形将完全取决于工件的变形.因此,增加细长轴工件的刚性显得尤为重要.为了改善细长轴的车削加工效果,我们通过对细长轴的加工受力分析,采取了一系列工艺优化措施,如采用跟刀架增加工件刚性,使用弹性回转顶尖解决工件热变形(伸长)问题,采用高速反向切削减少工件的弯曲变形和振动,选择合理的车刀几何形状及切削用量等,较好保证了细长轴的加工质量.     

用双弹性涨块加工中长薄壁筒件

对于较长薄壁筒件的加工,可以采用跟刀架保证精度.但对中长薄壁筒件无法使用跟刀架的工件,加工十分困难.这时可以采用双弹性定心涨块涨紧的夹具工装.     

一端带有高精度内孔的细长轴的加工

1问题的提出图1是一个一端带有高精度内孔且孔壁较薄的细长轴工件,材质为37CrNi3,热处理技术要求工件表面渗碳淬火,有效层深1.1-1.3mm,表面硬度HRC60-64,芯部硬度HRC46-48.轴的主要结构尺寸、尺寸精度、形位精度及粗糙度要求如图1所示.由图1可以看出轴的尺寸精度、内外圆同轴度要求高,是加工中的难点.同时,它还是一个细长轴(d/l=1:12.7),且左端有一个72.44长的孔使得这段为薄壁零件(1:5.25),在试制过程中我们发现极容易在A处出现同轴度超差,这又是加工中的一个难点.     

一种专用静压膨胀芯轴的研制

目前1LD08精加工采用热装方式装卡工件,加工完成后,利用推杆将工件从芯轴上推下,不但容易造成工件内壁的划伤,而且影响加工效率。针对这一现状,本文提出一种全新的夹具——静压膨胀芯轴。其主要特点是能够实现工件的自动涨紧和松开,不需要加热,不会造成工件内壁划伤,重复定位精度高,可以根据工件尺寸随时更换变径套,即可加工不同尺寸的工件。通过试验证明,采用此夹具加工的工件变形明显小于利用现有芯轴加工的工件。     

细长轴加工工艺改进研究

分析细长轴加工的精度、刀具材料及结构、加工工艺、工件装夹方式、切削热等因数对细长轴加工精度的影响。通过整修选择刀具材料和制定合理的工艺路线,采用硬三爪、中心架、弹簧顶尖的合理安装,提高细长轴的加工精度。     

细长轴类工件的车削加工及滚压加工

在细长轴类工件的加工过程中，由于工件本身刚性差，轴极易产生振动、弯曲及热膨胀变形，而且因为连续切削时间长，对刀具磨损量大，致使工件达不到规定的技术要求。为此，对较大工件，采用合理的车削工艺，对较小工件，采用滚压加工工艺。从而使工件满足精度要求。     

车削加工细长轴的工艺改进研究

分析了车床精度、刀具材料及结构、加工工艺、工件装夹方式、切削热及切削力等因素对细长轴加工精度的影响.通过正确选择刀具材料结构与几何参数,制定合理的工艺路线,采用三支承爪、中心架、跟刀架、弹性顶尖等合适的夹具与合理的安装方式,提高了细长轴的加工精度.     

互矫型锥度芯轴的设计原理及应用

1前言机械加工中,工件内孔中心线位置尺寸的测量是一个难点,而芯轴往往是重要的辅助工具。芯轴的结构及精度对测量效率和准确性起着决定性的作用。一般情况下采用两种芯轴:一是根据孔的尺寸特别配制圆柱芯轴;二是液塑可胀芯轴。圆柱芯轴结构简单,但精度不高;液塑可胀芯轴精度较高,但工艺复杂,且芯轴外径及长度随工件的改变而改变,灵活性较差。在加工过程中,许多工件需要对位置尺寸进行测量和调整,此时因内孔加工可能未达到设计尺寸,为了测量及调整,往往要配备多条芯轴。由于测量的精度很大程度上取决于芯轴与内孔的配合精度,所以芯轴的外径…     

薄壁细长轴铜套零件的精密加工

针对薄壁细长轴铜套零件加工过程易发生变形和振动;导致加工精度低、表面质量差、加工效率低以及端面薄壁环槽无法实现金属切削加工等问题,通过分析零件加工难点、规划加工路线并确定加工方案、设计与应用专用工装端面销孑L芯轴、优化精车切削加工参数以及控制防变形、抗振动其他因素的工艺措施来保证零件加工的精度和效率.加工实践过程表明:...