混流生产线平衡设计

以均衡混流生产线上每个工作地总生产时间为研究目标,对混流生产线平衡问题进行研究。设计了矩阵运算方法判断混流生产线上各工序的关系,并判断工序冲突的存在。提出处理工序冲突的方法。定义了混流生产线的工序时间、节拍以及工作地时间。结合生产线平衡一般步骤,提出混流生产线平衡的一般步骤。     

混流生产车间布局重构设计研究

介绍了混流生产车间布局以及混流生产车间布局重构问题,讨论了两个影响混流生产车间布局的因素,工序作业时间的变化以及新工序的出现。研究了工序作业时间变化对工作地时间的影响,然后讨论了相应的工作地重构;运用顺序矩阵研究了新工序与原工序的关系,继而讨论新工序能否放入原有工作,提出了不能放入原有工作地的处理方法。最后给出了两种情况下的混流生产车间布局重构研究的一般步骤。     

混流生产车间设施布局方法概述

提出两种布局设计的思路：第一种思路是将混流生产线看成典型的流水线,运用设计流水线布局的方法,又考虑到混流生产的特点,形成了混流生产车闰布局的一般步骤。第二种恩路是将混流车间设施布局看成二次分配问题,应用现代智能优化算法对车间布局进行优化设计。     

基于精益理念的空调卡式机的制造流程改善

针对TH公司空调卡式机生产车间,基于精益理念,以价值流图析(VSM)为平台,通过工序、物流距离、生产线布局、生产线平衡及物料工装几方面分析,并制定了改善计划,通过实施改善计划,提高了产线平衡率,缩短了物流距离,减少了周期时间和增加制造提前期。     

基于程序分析和0-1整数规划模型的1号车间生产线平衡改善设计

为了解决家具生产线平衡以及瓶颈工序问题,通过Flexsim建模仿真模拟一号车间生产线现状,结合程序分析的ECRS原则对瓶颈工序进行了改善,建立0-1整数规划模型进行工位重组,运用Lingo软件进行求解,获得了优化的车间加工流程程序。结果表明,一号车间生产线总时间减少了87 s,生产平衡率由53.2%上升到87.9%,解决了生产中的两大问题,给实际生产提供了参考方向。     

基于Witness的飞轮生产线生产节拍平衡研究

车间的生产节拍平衡决定了企业生产效率的高低,是解决制造业车间面临的主要问题的最佳途径,研究了某飞轮生产线生产节拍的平衡问题。对某飞轮生产线生产现状进行分析,测定工序作业时间,应用Witness软件进行仿真建模,发现瓶颈环节与利用率不足等不平衡现象,运用生产节拍平衡方法等改进生产线,达到日产目标,消除瓶颈环节,使机器与人员利用率均衡。通过比较生产节拍平衡前后的相关参数,生产线改善效果明显,生产效率得以提高,进而降低企业成本。     

“单量纲流”混流生产线设计研究

为解决制造业面临的多品种小批量、产品生产周期相差较大的生产组织困境,首创提出了"单量纲流"混流生产模型。首先应用产品族和成组技术确定混流生产线的最终工序,通过建立量纲统一各类生产周期相差较大的产品,然后建立"单量纲流"混流生产线下产品准入判断准则,其次计算生产线节拍、量纲下各类产品的适宜加工批量和生产线适宜工位数,最后将该模型应用在案例分析中。结果表明该模型能解决制造业面临的产线设计难点,同时还可为其生产效率提升和柔性制造系统建立奠定基础。     

Q公司电机加工车间铁芯叠装生产线的优化

制造型企业在实际生产中,都会产生生产线平衡率低的问题,为了提高生产效率,需要对生产线进行优化,提高产线平衡率。目前大部分学者的方法是把生产线各道流程进行拆分,利用SLP布局优化和工艺流程改善的思想,作为切入点,以此来对UPPH和平衡率低的问题进行突破解决。对电机生产车间铁芯叠装生产线进行深入研究,发现部分工序流程存在生产效率低和生产工装较为落后的现象,导致产品返工率较高,不能按时完成生产任务,在一定程度上影响了产品的交付效率,也对公司的声誉造成了较大的损失。对于SLP布局优化,根据实际情况分析后,把生产线布局由“三”字形优化成“U”字形,大大减少人员走动距离。针对各道生产工序,结合ECRS改进优化思想,对不必要的流程进行合并,对用手动进行的流程引入半自动化设备,极大地提升了生产效率。先根据实际产线的生产流程和车间产线布局深入研究分析后找到关键问题点所在,然后找出解决方案并加以实施,落地应用后验证改善效果,最终来实现生产线的平衡优化,提升企业的竞争力。     

不确定需求下混流装配生产线鲁棒再平衡

为解决不确定需求下混流装配生产线的再平衡问题,提出了混流装配生产线鲁棒再平衡的方法。采用最小化最大后悔值的鲁棒决策准则,建立了混流装配生产线鲁棒再平衡的数学模型;采用并设计了遗传算法的求解方法,最后通过一系列测试问题和一个实际的汽车混流装配生产线的再平衡问题,验证了所提方法的可行性和有效性。     

H企业生产线平衡改善研究

为解决H企业炒洋葱生产线存在的资源浪费问题,应用工业工程技术对该生产线进行平衡改善。根据流水线平整原则,建立了合理的标准工作时间,在分析生产车间瓶颈工序的基础上,通过动作分析和优化、工作分解等方法改善了生产线的平衡。