CIMS环境下零件表面数字孪生模型构建方法

为了解决CIMS环境下，产品设计、工艺规划、质量检验等不同环节对多元素、多尺度、多层次零件表面质量信息的应用需求，提出一种基于数字孪生的表面综合质量信息模型构建方法。以数字孪生技术的应用准则为基础，采用面向对象的建模方法创建了包含设计几何模型、表面质量模型和表面性能模型的数字孪生表面模型，为多指标综合表征零件表面质量提供一种参考。其次，研究了数字孪生表面信息模型信息的表达与管理方法，实现几何模型与表面质量信息关联式的表达与管理，并提出一种基于XML的数字孪生表面信息模型集成应用框架，采用StAX标准编程接口规范来对XML文件进行解析，从而实现孪生数据在不同系统之间的有效传输。最后，以某卫星零件的复合加工工艺为例，构建了该零件的数字孪生模型，结合UOP UB200I金相显微镜、ZeGage Plus三维轮廓仪和西门子PLM系统Teamcenter搭建了CIMS环境，实现了该零件数字孪生表面模型的表达与集成应用，证明了所提方法的可行性和有效性。     

基于ActiveX Automation技术与零件信息模型的CAD与CAPP系统集成

CAPP不仅能够提高企业工艺设计的自动化水平,同时也是实现CIMS、FMS和制造业信息化的关键技术。为了满足现代制造企业对计算机集成和数据共享的要求,本文建立了零件特征信息模型,并把ActiveX Automation技术运用于CAD系统与CAPP系统集成开发中,实现了系统间的信息集成与共享。     

CIMS环境下CAD/CAPP信息的集成与传递

实现CAD/CAPP之间信息的集成和传递是实施CIMS的关键技术之一.本文在研究基于特征和成组技术的计算机辅助设计基础上,开发了一个回转体零件的CAD/CAPP集成系统.该系统能在设计零件的同时,产生工艺设计所需的全部信息,进而自动生成零件的加工工艺.实现了CAD/CAPP信息的集成与传递.     

开发计算机辅助工艺设计是大中企业当务之急

我国高技术发展计划要求在1992年建成一条计算机集成制造系统(CIMS)实验生产线,它能根据市场需求和生产计划迅速设计出相应的产品和零件,并将产品的设计信息直接用于制造加工,从而使产品的生产周期大大缩短,并能适应各种产品更新换代的要求。因此,大中企业要想大幅度提高生产率,提高产品质量,提高企业的竞争能力,就不能不发展CIMS。而计算机辅助工艺设计(CAPP),又是CIMS的重要组成部分。因此,大中企业要     

面向产品的集成化工艺设计系统

传统的集成化工艺设计系统往往注重CAD／CAPP／CAM的集成,并以零件为基本研究对象,因而无法满足计算机集成制造对工艺设计全面集成的要求。针对这一缺陷,以产品为基本研究对象,将工艺设计系统的集成分为内部集成和外部集成两大块。内部集成通过工艺卡片的标准化建模和管理规则文件的动态建立,实现工艺设计信息与工艺管理信息的通讯,保证产品工艺信息的完整性和一致性;外部集成则以PDM为集成平台,保证了产品工艺信息的共享,实现了工艺设计系统和其它CIMS分系统之间的集成。关键技术在自主开发的商品化软件－－集成化工艺设计系统中得以实现,并在实际应用中取得了良好的效果。     

基于零件方位特征建立工艺模型

建立零件工艺模型是CAPP系统运行的前提条件.一般的CAPP系统使用的零件工艺模型无法满足CIMS系统的需要,在CAD与CAPP之间产生的信息断层使得集成工艺设计自动化迟迟不能解决,建立一个统一的CAD/CAPP零件工艺模型是非常重要的.基本实体 方位特征描述法是一种既适合于回转体零件也适合于非回转体零件的零件工艺模型,该模型为计算机处理零件信息提供可靠基础,它不但能满足工艺过程设计要求,而且为CAD/CAPP/CAM的集成奠定了基础.     

CAPP集成框架系统的设计与实现

CAPP集成框架系统可以实现系统信息模型、功能模型及决策逻辑的柔性化和可重配置,该系统由产品信息集成及工艺信息输入子系统、工艺编辑子系统、工艺检索查询子系统、工艺派生子系统、工艺创成子系统、工艺输出子系统、工艺资源维护子系统等组成。实现了CAPP系统的适应性设计和CIMS环境下CAD/CAPP/CAM的系统集成。     

CIMS环境下产品信息编码原理的研究与应用

对产品信息进行统一编码，是企业实施CIMS过程中需要研究和解决的关键问题之一。分析了产品信息及其分类、特性与结构；讨论了CIMS对产品信息编码的基本要求。详细论述了CIMS环境下产品信息编码原理和方法；基于该原理，在iMAN（UGS的PDM系统）中开发了一个空调器产品信息编码工具；介绍了通过统一的产品信息代码、产品零件主属性和信息关联技术，实现产品信息集成的方法。     

2002年第5期文章介绍

中小型制造企业渐进式的敏捷化策略面向CIMS的板类零件下料工艺系统先进CAD技术在汽车车身设计中的应用几种CAD图形软件的性能分析与应用     

计算机集成制造系统—CIMS一九九五年目录索引

题 目发刊词 综述863/C:IMS的实践与CIMS的新阶段努力做好高技术的成果转化工作为我国制造业的腾飞作贡献迎接。以知识为基础的产品”的时代CIMS在我国的进展:研究、应用和经验 论文连续生产过程CIMS的研究复杂琶机结构零件FA-CAD/CAPP/CAM系统cAC—CIMS生产线控制的研究与开发CIMS过程运行管理系统研究联邦数据库系统协商机制的设计和实现CI。MS企业全局信息模型及信息模式的研究面向顾客的产品开发决策支持系统研究CIMS环境下MRP一Ⅱ主生产计划系统的研究与开发制造系统决策框架模型及其功能作用基于信息的分布式FMS…     

箱体零件工艺过程设计

南京第二机床厂与东南大学合作开发成功能用于FMS和CIMS系统中为复杂机床箱体等非回转体类零件加工用的箱体零件工艺过程设计与数控编程一体化系统,并通过了专家鉴定。该系统将工艺过程设计数控程序编制和刀具预调图的绘制集成在一个系统中,实现了三个子系统信息数据共享,从而可减少大量的数据重复性输入,提高了编程精度,减少错误,大大提高了生产技术准备工     

基于实例和知识的CAD／CAPP集成系统

介绍了一个效率高、实用笥强的基于实例和知识的CAD／CAPP集成系统。本系统基于STEP文件,CAPP系统直接获取CAD中的零件设计信息,实现了CAD、CAPP系统的信息集成与共享,从而在完成零件工作图设计的同时,能产生该零件的加工工艺过程,缩短了零件设计加工周期。零件的加工工艺既可以通过对已存在的实例零件进行变异设计,也可以用专家系统进行创成设计。本文讨论了系统的总体结构、信息集成方法和实例提取算法。     

先进制造战略下的工艺管理系统的研究与实现

在先进制造战略的环境下考虑工艺设计与企业信息的集成和优化，研究并开发了一套工艺管理系统。该系统是从CAD中读取零件工程图纸信息和ERP中读取BOM表，在产品零件信息基础上设计工艺，为车间作业计划与调度监控系统（CAPPS）提供作业计划所需要的工艺信息和设备信息，实现了CAD、CAPP和CAPPS的集成。     

CIMS环境下工艺资源管理

根据CIMS项目的实际需求，制定了工艺资源管理的实施计算，以Visual C 为平台开发了工艺资源管理系统，并介绍了系统的总体框架和主要功能模块的设计方法。本系统界面友好，数据库丰富，输入编辑方便，并有所见所得的打印功能，为CIMS项目的成功实施打下了坚实的基础。     

基于产品BOM的工艺管理系统的实现

根据目前中小型企业使用计算机进行工艺设计和工艺管理的情况，提出了基于产品BOM结构进行工艺管理的思路，并进行工艺管理工具软件的开发，根据产品BOM的装配层次关系可以方便地查询产品中零件的工艺文件和工艺数据，同时完成各类工艺数据的统计和汇总，使工艺管理标准化，在计算机网络技术的支持下便于与其它部门、系统实现信息的传递和共享，系统操作简单、实用性强。     

平面凸轮CAD／CAM集成系统

介绍以个人计算机及JWK简易数控装置改装立式铣床为硬件环境建立的平面凸轮专用CAD／CAM集成系统。系统以图形描述文件（．DXF文件）为基础，进行零件几何参数和工艺参数的处理、转换，建立零件NC数据文件，解决零件几何信息和工艺信息交换问题，有效地实现了CAD／CAM的集成。     

基于过程特征的CAPP系统构成

CAPP与CAD的集成是实现CIMS的关键技术之一。基于过程特征的CAPP系统，采用过程特征和面向对象技术建立零件信息模型，通过过程特征建立特征、工艺、刀具、机床的联系，实现加工方法推理及机床、刀具的选择。     

面向FMS的计算机辅助工艺设计系统

介绍了一种以先进的柔性制造系统ＦＦＳ１５００－２为对象、针对墙板类零件的ＣＡＰＰ系统ＨＺＣＡＰ－ＡＰＴ总体结构，并提出一种描述零件信息的新方法。该系统以人机对话的方式输入零件的几何信息和工艺信息，由计算机自动生成零件的工艺文件和在ＦＦＳ１５００－２上加工的数控程序单。     

CIM环境下MRPⅡ与CAD、CAPP的信息联系分析

本文从集成的角度对 CIM 环境下MRPⅡ、CAD、CAPP 系统间的信息联系进行了分析。MRPⅡ系统必须从 CAD、CAPP 系统中获得设计、工艺等方面的信息才能运行。CAD 系统为 MRPⅡ系统提供产品的设计信息,MRPⅡ系统可根据这些信息建立它自己所需的零件主文件和物料单;CAPP 系统则向MRPⅡ系统提供零件的工艺规程和工作中心信息,MRPⅡ系统依此进行详细作业计划编制和能力的平衡。     

转子类零件成组工艺实例分析

工艺设计是制造业最活跃、最灵活和最富有创新成效的一个环节，同样的生产条件，不同的工艺设计往往产生不同的生产率和效益。现在企业的工艺设计都存在两个问题：编制零件工艺工作的重复性和编制零件工艺工作的多样性。这两个问题严重忽视了同类零件工艺的一致性和继承性，导致同类零件工艺文件不应有的重复和多样，造成生产计划组织的复杂化，