考虑退化与冲击过程随机相关的管道预测性维修

针对经历退化过程且同时受外界冲击影响的天然气管道维修问题,提出了一种考虑退化与冲击过程随机相关的管道预测性维修策略。首先建立了管道退化与冲击随机相关性模型及基于变阈值的可靠性预测模型;其次根据管道可靠性建立了预测性维修决策模型并进行优化求解;最后结合实例对维修成本进行了对比分析。研究结果表明,预测性维修决策模型可以在降低成本的基础上有效提高天然气管道的安全性能,具有较好的理论参考价值。     

石油化工设备预测性维修规划技术

对化工设备的维修规划技术进行了阐述；提出了以设备管理、设备监测、设备寿命评估和设备维修规划等技术为主要内容的维修规划技术系统；并对检修、更换等维修规划技术进行了初步研究。     

上海石化炼化部设备维修模式优化的探索

针对上海石化炼化部现有的维修模式展开分析,找出其中的不足,结合现代设备管理的新思路和新模式,提出在适当的时机,使用恰当的设备(或系统),选用合适的维修模式。同时,进一步对维修模式的选用进行循序渐进的优化,并提出在优化过程中应遵循的三个原则,还需对维修模式的管理作出多方面的改进和完善措施。     

深水海底管线维修方式及其维修程序的探讨

深水海底管线在安装或运行中,因飓风或其他不可预测情况致使深水海底管线损坏,需快速、高效地进行抢修,使其带来的经济、环境等影响降为最低。基于管线损坏程度大小、维修系统能力及作业支持船舶等,可选择夹具维修、海上提管维修或海底维修等。我国对深水海底管线维修系统DPRS（Deepwater Pipeline Repair System）的研究与应用薄弱,现参考国外有关公司的DPRS,重点探讨了三种基本维修方式的维修程序,对我们在深水海底管线维修方面有一定的指导意义。     

基于数据资产架构的设备预防预测性检修技术在石化企业中的应用

在数字化技术快速发展的今天,国内外的石化企业都在积极探索并试点设备的预测性维护技术。以某炼化公司大型关键设备机组故障诊断和健康管理为例,介绍了基于数据资产架构的设备预防预测性检修平台。针对传统故障诊断方法的弊端,引入一种“超球建模”算法,在设备预防预测性维修实践中,通过建立数据资产架构的方式,搭建基于数据模型和经验知识结合的预防预测性检修平台,应用表明：该检修平台大幅提高了设备监测效率,及时消除了故障隐患,取得了很好的效果。     

基于物联网和工业云的仪控预测性维护

针对石油化工装置仪表和控制系统状态的现状,提出了仪表和控制系统状态在线检测和离线检测策略,通过状态数据采集和通信协议,利用工业云平台,通过平台侧、设备侧和应用侧开发,采集石油化工仪表和控制系统状态数据和诊断信息等海量数据并接人工业云平台,利用IIoT边缘加云协同,建立故障预测模型,分析采集的数据,以短信等方式实时发送,...     

大型油田设备维修系统的优化

大型油田是扔有多种专业设备和通用设备的联合企业。由于历史的原因,我国大油田已经建立并形成“大而全”或“小而全”的设备维修系统,由此在造成了设备维修资源配置不合理,维修专业化分工不强,维修资源利用率和经济效益较差,应按照效益最大化原则,以避免突发故障,减少停机时间和停机损失,降低维修成本为目标,对设备维修资源进行优化重组,维修工厂、车间、维修设备、仪器维修人员、备 储备的优化配置和维修技术。维修方式     

基于GA-BP的往复式压缩机状态监测与预测性维护

针对某增压站现有压缩机状态监控系统识别故障信号困难,故障发生前未能提前预警的问题,开发了面向预知维修的往复式压缩机状态监测与预测系统,建立一套完整的软件及硬件体系。气阀作为往复式压缩机的重要运动部件,其状态监测的测点位于阀盖外表面中心处,以气阀状态监测为例,建立了气阀盖振动力学模型。综合运用时域、频域和小波特征提取方法进行振动信号分析,得到正常状态和故障状态的信号特征,提取状态指标。运用遗传算法优化神经网络模型,建立基于GA-BP的往复式压缩机振动趋势预测模型,试验测得模型的预测误差小于0.04。现场应用结果表明,该系统可实现全天候实时在线监测与预测,实现预知维修,减少工作人员的维保压力,提高机组运行安全性和效率,节省运维成本。     

变频器维修的几点认识

1.变频器常见的故障在维修变频器的同时不断分析和总结,现将常见故障列举如下:(1)过载故障。变频器过载是由于加速时间太短、直流制动量过大或电网电压太低等原因引起的。一般可通过延长加速时间、延长制动时间、解决电网电压等方式解决故障。电机过载:变频器功率过小,不能带动     

抽油机井节能设备优化配置浅析

文中通过在抽油机标准井上对多种节能产品单项以及多项优化组合的能耗对比测试．测试结果的对比分析，以及不同优化配置经济效益评价，初步得出了节能设备最佳配置，为今后节能产品的选择及方案的制订提供科学依据。     

基于概率论的油气管道腐蚀安全评估与维修优化

对在役油气管道系统的腐蚀缺陷进行安全评估,量化其结构性能的衰减程度,可为优化维修决策方案提供依据。为此,综合考虑管道服役期内检测与维修活动的影响以及检测数据、管材特性、工作载荷和腐蚀增长率等不确定性因素,通过将概率论引入油气管道腐蚀评估领域,提出了一种油气管道腐蚀评估和维修优化模型。该模型可用来优化管道的检测周期及维修,使其满足目标可靠度要求。针对管道维修后的失效概率需要重新确定的问题,提出了一种近似方法,并运用MonteCarlo模拟并验证其准确性。实例表明,该模型用于油气管道腐蚀评估和维修优化是可行的。     

优化乙烯装置系统以便于操作和维修

介绍了美孚化学公司的Ｃｌｒｔｏ最优化系统模型及其运行情况,该系统用于在线分析和离线分析,可对乙烯生产各装置实施最优化操作,并提高维修质量,从而获得最大的经济效益。     

PLC编程过程中程序优化的实现技巧

结合笔者多年来的实际工作经验，从设计和编程两个方面．以OMRON P-系列PLC为例，对实现PLC程序优化的软件设计及编程技巧进行了探讨。     

基于田口法的潜油电机槽型优化研究

潜油电机作为潜油电泵机组的重要组成部分,其性能指标尤为重要。由于潜油电机细长的结构特征,导致在槽型设计方面不同于普通的异步电动机。 基于田口法,在保证潜油电机定转子外形尺寸、温升条件、机械强度不变的情况下,通过确定6个槽型优化因子(定子斜肩角、定子槽高、定子槽宽、转子斜肩角、转子槽高和转子槽宽)与4个优化目标(电机效率、功率因数、最大转矩倍数及启动转矩倍数),建立潜油电机槽型优化目标正交矩阵,降低了仿真次数。借助于有限元法与电磁设计相结合的场路分析方法,得出不同设计方案的性能指标。通过统计学方法确定各优化因子对优化目标的影响关系和影响程度,确定最终优化方案。最后,以143系列210 kW的潜油电机为例,对其槽型进行优化设计,验证该方法的可行性。     

SN388测试维修系统的优化改造

SN388TMS是20世纪90年代勘探市场主流设备SN388仪器、外设的专用测试维修设备。但随着当今科学技术的发展和甲方要求的提升,其在使用过程中,还存在诸多软件和硬件方面的不足。通过对TMS微机硬件和操作系统的升级、以及软件的优化和编程解决了使用中的不足。     

先进的BHA程序优化定向钻井

对井底钻具组合（BHA）进行模拟往往是成功完成定向钻井作业的一个重要因素。先进的BHA开发程序能够对许多关键的钻井特性进行优化。     

钻井工程机械现场维修的新装备

西南石油学院劲康机电高新技术公司开发的ＣＸＺ３６０×５００型我功能微型机床，是一种适用于钻井工程机械现场维修的新型机加工设备。该机车以车削为主，兼具铣削和钻削功能，结构轻巧，操作方便，很适合现场流动性大，作业环境差的石油钻（采）井队及其他野外工程作业队使用。     

建立以可靠性为中心的维修体系

以可靠性为中心的维修方式是预防维修、预测维修和主动维修三者结合,以可靠性理论为基础发展起来的一种维修方式。它是根据预测维修提供精确的设备状态数据,选用预防维修或主动维修,或两者结合,使之采用的技术更为完善,经济更为合理。它兼具主动维修、预测维修和预防维修的优点.