新型剃齿用复合顶尖

剃齿机尾架的顶尖通常只有一个６０°的锥体，如附图所示中的锥体１部分，这在剃削盘类齿轮和一般轴类齿轮时已能满足。但在剃削汽车变速箱输入轴（即Ⅰ轴）齿轮时，由于轴的右端有一４０mm以上的轴承孔（不同产品的内孔直径不同），所以剃齿时必须用大头顶尖更换尾架顶尖。而我厂的产品品种多，经常更换顶尖很麻烦，影响被剃齿轮的精度。为此设计了如附图所示的复合式顶尖。复合式顶尖有两个锥体，锥体１在剃削盘类齿轮（安装在剃齿芯轴上）和一般轴类齿轮时使用，锥体２在剃削Ⅰ轴齿轮时使用。顶尖材料为T１０A，热处理淬火６０～６５…     

新型套筒式剃齿夹具的研究

分析了传统剃齿夹具的缺陷和剃齿工艺状况,利用概率理论和三维动态仿真技术研究了剃齿过程及剃齿夹具的误差、结构和工艺性,设计制造了定位精度、刚性、寿命和可靠性均优于传统夹具的新型套筒式剃齿夹具。     

套筒式剃齿夹具的研究与应用

利用概率理论对剃齿夹具误差进行合成，利用3D—MAX软件进行剃齿过程的三维动态模拟仿真，对传统型及新型剃齿夹具的功能、结构、工艺性、可靠性进行了研究。设计制造出的套简式剃齿夹具不仅具有很高的定位精度，而且在刚性、寿命、可靠性方面均优于现行的各类剃齿夹具，应用于生产实践，使剃齿精度提高1—2级，大大降低齿轮副的传动误差。     

平衡剃齿的条件与解法

齿轮制造单位普遍反映:7级精度齿轮采用滚剃工艺达不到精度要求,主要是“齿形中凹”问题。平衡剃齿是解决齿形中凹的有效方法。它不必对剃齿刀进行齿廓修形,也不受剃齿重合度的影响,实为解决被剃齿形中凹问题的优化方案,见文献[1]的试验结果。要达到JB179-83规定的齿形检验范围及齿形公差,采用平衡剃齿时。必须建立充分和必要的几何条件以保证齿形质量;并采用计算机速解超越方程以提高经济效益。     

YKW4220型数控万能剃齿机

一、机床的用途 本机床为三轴数控万能型剃齿机。它打破了传统剃齿机的布局形式,着重提高机床的动、静态刚度,传动链短,噪声低,人机关系好,便于纳入生产自动线,是一种高效、高精度、高自动化、技术先进的新型剃齿机。 这机床适用于各种批量生产的汽车、机床、工程机械、矿山机械、国防军工等行业对模数1.25～8mm、直径200mm以下的软齿或中硬齿面直齿和斜齿圆柱齿轮的精加工,加工精度为6级以上,粗糙度为Ra1.25μm以下(JB179—88)。如增加特殊附件,它可同时完成齿轮剃齿、倒棱加工,因而又是一种多用途机床。 二、机床的主要性能 1、具备先进的径向剃齿性能。该性能特别适于量大、加工精度高、模数4mm以下的齿轮加工,尤其适合小台阶轴齿轮的加工。加工一只齿轮仅需20秒左右,效率很高。 2、其剃齿效率仅次于径向剃齿的切向剃齿性能,且加工齿轮宽度比采用径向剃宽。 3、具备轴向剃齿性能。该性能所使用的刀具制造容易,价格低,特别适合中小企业。 4、具备对确剃性能,因此提高了剃齿刀的耐用度。     

套简式剃齿夹具的研究与应用

本研究利用概率理论对剃齿夹具误差进行合成,利用3D-MAX软件进行剃齿过程的三维动态模拟仿真,对传统型及新型剃齿夹具的功能、结构、工艺性、可靠性进行了研究。设计制造出的套筒式剃齿夹具不仅具有很高的定位精度,而且在刚性、寿命、可靠性方面均优于现行的各类剃齿夹具,应用于生产实践,使剃齿精度提高1～2级,大大降低齿轮副的传动误差。     

无间隙剃齿心轴

剃齿加工是齿轮加工工艺中的常规方法,它可以校正部分滚齿加工的误差,明显改善齿轮工作面的粗糙度。本文介绍的无间隙剃齿心轴,对提高齿轮加工精度有重要的保证作用。     

剃齿加工过程的研究

用显微镜观察被剃齿轮已加工表面形貌和剃屑形状，对剃削过程进行分析可知，剃削过程是剃齿刀齿面和齿轮待加工表面在空间干涉．在剃削运动作用下．剃齿刀切削刃将齿轮待加工表面的干涉部份切去．包络出齿轮已加工表面。     

硬齿面双剃工艺

针对硬齿面齿轮几种齿形加工常用工艺的不足,提出一种新的加工工艺一“双剃工艺“,该工艺方法具有成本低,效率高等特点,降低了齿轮啮合噪音.     

剃齿用复合式顶尖

剃齿机尾座的顶尖通常只有一个60°的锥体,如图所示的前锥体1部分,这在剃削盘类齿轮和一般轴类齿轮时已能满足。但在剃削汽车变速箱一轴(输入轴)齿轮时,由于轴的右端有一个φ40mm以上的轴     

剃齿余量的探讨

剃齿余量在许多技术资料中以数表的形式给出,这对确定剃量提供了很大方便。但由于各工厂齿加工工艺系统以及剃前齿轮精度各有差异,因此剃齿余量最好根据具体情况,通过计算来确定。     

齿轮的理想渐开线齿廓

根据齿轮误差同变速器噪声的关系来看,齿形误差是影响变速器噪声的最重要的因素之一。齿形误差包括两个方面：齿形的形状误差和压力角偏差。对于齿形而言,齿形的形状影响噪声,鼓形齿形可以降低变速器噪声。     

中间轴超宽斜齿轮设计齿向

在轻型汽车变速器中,一般齿轮的齿宽20mm左右,淬火后齿向一般变小0．006～0．02mm。某变速器中间轴,其材料为20CrMnTi,碳氮共渗层深0.6～0．9mm,齿面硬度58～64HRC,齿部精度为8级,mn=2．75mm、Z=12、α=20°、β=21°（右旋）,其上有一联斜齿轮（Ⅱ齿）齿宽45mm,属于超宽斜齿轮,见图1。其齿向的淬火变形规律非常复杂,受预备热处理、工艺参数及淬火介质等因素影响非常敏感,齿向变形的规律性很差,变形量时大时小,其齿向变形规律与常规齿轮相比有所不同。在生产过程中,采取在工件粗车后增加正火工艺,     

也谈径向剃齿

径向剃齿与普通剃齿相比具有生产效率极高,与挤齿相比加工精度好,且能用普通剃齿无法加工窄槽型阶梯齿轮等特点,因此,此项工艺越来越受到齿轮加工厂家的重视。为了推广这项技术,作者就有关径向剃齿刀设计与加工经验做一简介。     

剃齿刀设计和剃削工艺对剃齿质量的影响

剃削是当前齿轮加工的主要精加工方法之一 ,特别是径向剃齿 ,这种加工方法已在汽车行业特别是轿车生产行业中得到广泛采用 ,也得到了业内人士的密切关注。剃齿刀是剃削加工中决定剃齿质量和效率的主要因素 ,有了好的剃齿刀 ,剃削加工的优势就可以得到充分发挥。　　1　径向剃齿刀的容屑槽分布 ,实现对称剃齿条件是保证剃齿刀质量的关键　　在径向剃削的实践中时常会遇到表面粗糙度不好、齿形成Ｓ型中凹等问题。这当然与冷却液的润滑能力、清洁状况、采用的工艺参数、剃刀齿形的修形状况及剃齿机精度等都有关。但主要的因素是剃齿刀的设计质…     

径向剃齿刀的齿面造型

本文针对国内对径向剃齿刀的修形理论及刃磨（磨齿）技术尚未很好掌握和运用的现状，提出一套满足被剃齿轮精度条件的径向剃齿刀齿面实现的工艺方法。实验证明，提出的方法其原理可行，形式新颖，且简单方便，在生产上具有实用意义。     

剃齿加工误差分析

剃齿加工是齿轮的一种精加工方法,它加工精度高,光洁度好,生产率较高,因而得到广泛应用。但剃齿加工中存在的误差长期以来是人们关心和研究的一个问题。本文仅从剃齿加工中齿形和齿向两个方面的误差产生原因及采取的措施作一分析。 [1] 剃齿原理 　　剃齿是根据一对轴线交错的螺旋齿轮相啮合的原理进行的。如图 1所示,Ⅰ为螺旋角等于β 1的左旋齿轮,Ⅱ为螺旋角等于β 2的右旋齿轮,两轮的轴交角为Σ。Ⅰ为主动轮 (即剃齿刀 ),带动Ⅱ (即工件 )旋转。两者在啮合点 P的圆周速度分别为 V1和 V2,两圆周速度的法向分量和切向分量分别为…     

剃齿啮合线与齿面直母线垂直关系的解析证明

本文对普通剃齿时啮合线与齿面直母线的空间垂直关系进行了数学解析证明，这可以帮助人们对这一关系加深理解，为进一步深入研究剃齿齿合理论打下基础。     

等温正火齿轮滚剃工艺中的剃齿控制

本文通过对等温正火预处理的齿轮在滚剃工艺中的剃齿控制进行实例分析，表明了剃齿加工是关键工序。严格控制剃齿参数，保证剃齿质量，能使齿轮热后磨齿的修磨数量由100％降低到10％以下，经济效益明显。