空速对催化汽油芳构化的影响

以兰炼催化汽油为原料,采用小型固定流化床为芳构化反应装置,考察了空速对芳构化产物分布、轻油产品族组成、干气组成和液化气组成影响规律,同时通过实验数据建立了空速与干气收率、液化气收率、焦炭收率、轻油收率和总收率的关系式。实验结果表明,随着空速的增加,焦炭、干气和液化气收率逐渐下降,轻油收率逐渐增加;烯烃含量逐渐增加,芳烃含量缓慢下降,而饱和烃含量基本没有变化;烯烃的转化率和芳烃的增加比率呈现出缓慢下降的趋势,而饱和烃的增加比率基本保持不变;氢气的收率较低而且变化不大;异丁烷和丙烷呈现下降趋势,而正丁烷逐渐的上升。     

汽油精制催化剂的研究与应用

根据国家汽油新标准 ,我国的催化裂化和催化裂解汽油的烯烃质量分数已远远超标 ,必须对其进行脱烯烃精制 ,以减少对环境的污染。实验利用水热合成法制备了Si-Al载体。浸入Ni活性组分后 ,制备了大孔径分子筛催化剂 ;利用自制的催化剂对催化裂解稳定汽油全馏分进行了精制 ,并研究了其最佳工艺条件。结果表明 ,自行研制的催化剂由于活性组分的加氢、脱氢性能及固体酸性能 ,而具有醚化、异构化、芳构化和氢转移功能。对催化裂解稳定汽油全馏分进行的精制 ,在保证辛烷值达标的情况下 ,烯烃质量分数降低了 6 0 % ,达到了国家汽油新标准的要求 ;催化裂解汽油精制的最佳工艺条件是 :反应温度为 70℃ ,反应压力为 0 .3MPa,体积空速为 1.5h-1。     

MCM-22/MCM-41复合分子筛改质FCC汽油研究

采用纳米组装法合成了MCM-22／MCM-41复合分子筛,在固定床微反装置上进行催化裂化汽油改质研究,考察了芳构化反应和降烯烃效果。结果显示,MCM-22／MCM-41复合分子筛较单组分MCM-22具有更强的芳构化性能,并且初始活性高,稳定性好。催化裂化汽油经复合分子筛催化改质,芳烃体积分数由28．6％升至51．1％,烯烃体积分数由34．0％降至5．8％。MCM-22／MCM-41复合分子筛用于FCC汽油改质的适宜操作条件：反应温度400℃,压力2MPa,液时空速3h^-1。     

ZSM-5沸石和L沸石对FCC汽油芳构化降烯烃性能比较

临氢条件下,以全馏分FCC汽油为原料,在固定床连续微反应装置上对HZSM-5沸石催化剂和HL沸石催化剂的芳构化降烯烃反应性能进行了评价。用气相色谱仪对原料和产品进行了分析,并用X射线荧光光谱法,XRD,BET和IR等手段对沸石催化剂进行表征。结果表明,两种催化剂在反应活性一致的情况下,FCC汽油在HZSM-5催化剂上的烯烃饱和率达30.31%,芳烃体积分数由20.15%增加到31.55%;而在HL催化剂上的烯烃饱和率达15.25%,芳烃体积分数增加到28.72%。在两者反应条件一致的情况下,HZSM-5沸石催化剂不但具有较好的烯烃芳构化活性,同时还表现出了良好的活性稳定性。这种反应性能的差异主要是由于HZSM-5沸石和HL沸石的酸性特征、表面积(BET)和微孔体积不同所造成的。     

FCC汽油降烯烃非加氢工艺

为满足环保要求,针对催化裂化汽油烯烃含量较高的问题,研究了一种非加氢降烯烃催化剂。在小型固定床上,考察了催化剂性质和反应条件等对FCC汽油烯烃含量的影响,确定了降烯烃非加氢工艺的最佳工艺条件。研究结果表明,在以氧化铝为担体,过渡金属为活性组分,反应温度为110℃,反应压力为0.3 MPa,体积空速为2.6 h-1条件下,FCC汽油降烯烃反应后,苯的体积分数小于2.5%,芳烃的体积分数有所升高但小于40%,烯烃体积分数由原来的55%下降至30%(荧光法),满足国家汽油新标准要求。同时测定产品油的辛烷值(RON)为95,克服了以往加氢带来的辛烷值降低的缺点。     

FCC汽油催化裂化降烯烃反应规律的考察

采用微反-色谱联合的方法,考察了反应温度、反应时间及剂油质量比对原料油催化改质的产品分 布、低碳烯烃(乙烯、丙烯和丁烯)产率和改质汽油族组成的影响。结果表明,原料油经催化改质后,烯烃质量分数大 幅度下降,由原料中的42.6%降至13.4%,满足汽油新标准的要求,而异构烷烃和芳烃质量分数有较大幅度增加,分 别由原料中的28.4%、18.2%增至40.4%、35.7%,可以预测FCC汽油在降低烯烃质量分数的同时,辛烷值不会降低, 并且还会增加低碳烯烃的产率,可达25%左右。此外,提高反应温度、延长反应时间、增加剂油质量比均有利于降低 改质汽油的烯烃质量分数,增产低碳烯烃。     

汽油精制催化剂的研究与应用

根据国家汽油新标准，我国的催化裂化和催化裂解汽油的烯烃质量分数已远远超标，必须对其进行脱烯烃精制，以减少对环境的污染。实验利用水热合成法制备了Si-Al载体。浸入Ni活性组分后，制备了大孔径分子筛催化剂；利用自制的催化剂对催化裂解稳定汽油全馏分进行了精制，并研究了其最佳工艺条件。结果表明，自行研制的催化剂由于活性组分的加氢、脱氢性能及固体酸性能，而具有醚化、异构化、芳构化和氢转移功能。对催化裂解稳定汽车全馏分进行的精制，在保证辛烷值达标的情况下，烯烃质量分数降低了60％，达到了国家汽油新标准的要求；催化裂解汽油精制的最佳工艺条件是：反应温度为70℃，反应压力为0.3MPa，体积空速为1.5h^-1。     

FCC汽油降烯烃非加氨工艺

为满足环保要求，针对催化裂化汽油烯烃含量较高的问题，研究了一种非加氢降烯烃催化荆。在小型固定床上，考察了催化剂性质和反应条件等对FCC汽油烯烃含量的影响，确定了降烯烃非加氢工艺的最佳工艺备件。研究结果表明，在以氧化铝为担体，过渡金属为活性组分，反应温度为110℃，反应压力为0．3MPa，体积空速为2.6h^-1条件下，FCC汽油降烯烃反应后，苯的体积分数小于2．5％，芳烃的体积分数有所升高但小于40％，烯烃体积分数由原来的55％下降至30％（荧光法），满足国家汽油新标准要求。同时测定产品油的辛烷值（RON）为95，克服了以往加氢带来的辛烷值降低的缺点。     

FCC 汽油馏分在改性HZSM -5 催化剂上的芳构化

采用多种方法对HZSM -5 进行改性, 以沸程75 ～ 120 ℃的催化裂化汽油馏分为原料, 在实验室连续固定床反应装置上考察了采用不同方法改性的HZSM -5 催化剂的芳构化反应性能。实验结果表明, 催化剂的稳定性顺序为HZSM -5相似文献   

反应条件对FCC汽油芳构化的研究

以兰炼催化汽油为原料,采用小型固定流化床为芳构化反应装置,考察了反应条件对芳构化产物产率、转化率、MON和RON和液体产品组成的影响规律.实验结果表明,随着反应温度的升高,干气、液化气和焦炭产率呈上升趋势,而汽油和柴油产率呈下降趋势;随着空速的增加,干气、液化气和焦炭产率基本上呈缓慢下升的趋势,而汽油和柴油产率基本上呈缓慢上升的趋势;随着剂油比的提高,干气、液化气和焦炭产率逐渐增大,汽油和柴油产率逐渐减小;随着水油比的加大,汽油、柴油和焦炭产率和产品的马达法辛烷值(MON)和研究法辛烷值(RON)逐渐减少,干气和液化气产率变化不大.确定了兰炼FCC汽油的实验室的最佳操作条件为反应温度430~450℃、空速20~30h1、剂油比6~9,水油比为0.05左右.     

反应温度对华北C4液化气芳构化的影响

以华北C4液化气为原料,采用小型固定流化床为芳构化反应装置,考察了反应温度对芳构化产物产率、转化率、MON和RON、气体产品组成和液体产品组成的影响规律.实验结果表明,随反应温度的升高,干气、液化气和焦炭产率呈上升趋势,而汽油和柴油产率呈下降趋势,华北C4液化气的转化率都在97%以上,液体产物的马达法辛烷值(MON)和研究法辛烷值(RON)随反应温度的升高先增大后减小,当温度为430℃时,马达法辛烷值(MON)和研究法辛烷值(RON)存在最大值.在3 h-1条件下,华北C4液化气芳构化实验室内的最佳反应温度条件为430℃-450℃.     

水热处理对Y型分子筛催化裂化性能的影响研究

以大庆重油、新疆重油为原料,考察研究了两种不同硅铝比Y型分子筛样品,经不同水热温度/时间处理后得到的USY分子筛的催化裂化性能.结果表明,在较低的水热处理温度下(500、600℃),较高硅铝比的Y型分子筛具有较高的气体选择性,但汽油和柴油产率较低.当水热处理温度提高到700℃,较高硅铝比的Y型分子筛表现出较低的液化气产率,较高的汽油收率,总轻油收率也较高,同时降低了焦炭产率.随着其水热处理时间的增长,在焦炭产率相当的情况下,总轻收逐渐升高,重油产率明显下降,总转化率逐渐升高.     

催化裂化汽油降烯烃工艺研究进展

随着环保意识的加强 ,对汽油中的烯烃含量限制越来越严格。针对近期的发展动态 ,从FCC技术、醚化改质技术、芳构化改质技术及加氢精制改质技术等方面介绍了催化裂化汽油降烯烃生产技术的进展。对FCC汽油生产过程本身进行改造的方法简单易行。轻汽油醚化和芳构化改质技术不仅降低了FCC汽油中烯烃含量 ,同时大大提高汽油的辛烷值 ,但汽油中醚类及芳烃的含量都有一定的限制。FCC汽油全馏分加氢精制从根本上解决其烯烃含量过高的问题 ,但汽油辛烷值损失较大。因此 ,研究人员研究开发了选择性加氢催化剂及工艺 ,可使汽油的安定性有较大的提高 ,且其辛烷值无大的损失 ,效果较佳     

汽油降硫助剂在催化裂化装置中的应用

为解决催化汽油硫含量高的问题,满足产品质量升级的要求,中海石油炼化有限责任公司惠州炼油分公司120万t／a催化裂化装置自2010-05-24到2010—09-03试用了GraceDivision公司提供的GSR5-HZ降硫助剂,考察了该助剂的降硫效果。工业应用结果表明：该降硫助剂流化性能及稳定性能较好,与主催化剂CGP—HZ具有较好的匹配性,对产品质量没有明显不利影响。产品分布有所改变,液化气、汽油产率降低,总转化率下降1．20％。当助剂占系统总藏量25％时,具有较强的降硫效果,汽油硫含量平均脱除率为13．50％。     

催化裂化气体烃收率神经网络模型

在小型固定流化率反应装置上进行蜡油与渣油的催化裂化反应实验。考虑人工神经网络在处理复杂系统的建模问题上具有优越性,经过网络结构和学习样本的确定、网络的训练、模型预测能力的考察,利用神经网络建立蜡油与渣油催化裂化气体烃产率模型,该模型直接将气体烃产率与原料油的结构族组成和物性,气体＋ 焦炭产率,汽油产率进行了关联。研究结果表明该模型具有较好的计算精度和满意的预测能力。     

添加剂在强化催化裂化中的应用(Ⅰ)——不同复合表面活性剂对活化状态的影响

应用石油分散体系理论 ,研究了加入适量稀释剂和 3种不同HLB值复合表面活性剂的大庆蜡油掺 2 6%辽河渣油试样的凝点、折射率、电导率变化情况。结果表明 :稀释剂和 1 #～ 3 #表面活性剂有活化作用。当试样加入 1 %稀释剂和 1‰的 3 #表面活性剂时 ,试样的凝点、折射率、电导率最小 ,即体系处于最佳活化状态。以上述试样作为催化裂化的原料 ,在反应温度 50 0℃ ,进料量为 1 3 .5～ 1 4 .5g ,剂油比为 6,空速为 2 0h- 1,在常压的条件下 ,用改造后的小型固定流化床催化裂化装置进行工艺实验 ,测定了不同催化剂在相同操作条件下的产品收率。结果表明 :试样中加入适量的稀释剂和复合表面活性剂可调整石油分散体系的活化状态 ,可使催化裂化反应的干气产率降低 2 .5%～ 3 .0 % ,焦炭降低 1 .5%～ 2 .5%。液化气收率提高 2 .5%～ 3 .5% ,汽油收率提高 2 .5%～ 3 .5% ,柴油收率降低 0 .3 %～ 1 .0 %