甲苯氧化装置的换热网络分析及优化

针对某厂甲苯氧化装置现行的换热网络,利用夹点技术对其进行分析优化,求得夹点处物流平均温度为270℃,最小加热公用工程5555 kW,而现行换热网络加热公用工程总计9108.7 kW.由此可得该装置的节能潜力为3553.7 kW,约占现行加热公用工程量的39%.针对换热网络不合理的匹配并充分考虑现行换热网络已有的结构,提出改造优化方案.改造方案可以节省加热公用工程2890.4 kW,年节省费用334.3万元,投资回收期仅5个月,具有显著的节能和经济效果     

制氢装置用能分析

利用夹点分析技术对其炼油厂制氢装置进行了用能分析,发现存在着节能潜力,遂提出了节能改造方案,并进行了投资节能效益分析,使能量得到了进一步的回收利用,每10000Nm~3氢气成本下降约282元。     

己内酰胺聚合装置热平衡分析

聚己内酰胺市场产能趋近饱和,市场竞争日益激烈,企业节能减排压力骤增。通过采用热夹点分析技术和利用夹点三原则进行聚合装置换热网络优化分析,找出不合理换热设备,确定换热网络优化方案,改善装置用能现状,进一步降低了生产成本,提高了产品市场竞争力。     

基于夹点技术的管式法LDPE装置换热网络优化

采用夹点技术对管式法LDPE装置的换热网络进行了分析．分析结果表明系统具有5．25％的节能潜力；二段预热和高压循环气体伴热是系统中用能不合理处；并提出充分利用反应热来预热和伴热需要加热的物流作为相应的节能改造方案．     

芳烃歧化装置换热网络的用能诊断与优化

利用夹点技术对某芳烃歧化装置换热网络进行了分析,并提出优化改造方案.采用操作型夹点分析法表明,现行换热网络夹点温差偏大(73.6 ℃).优选夹点温差为15 ℃,可得最小冷却和加热用能分别为54.096 MW和59.146 MW,而现行换热网络中冷却和加热用能分别为73.970 MW和79.020 MW,存在较大节能潜力.进一步分析表明,现行换热网络存在违背夹点设计原则的现象,导致用能不合理.考虑换热网络变动的复杂程度和经济性,提出了两种优化改造方案,可明显的减少公用工程的使用量.     

夹点技术在常减压蒸馏装置上的应用探讨

夹点技术是一种过程能量综合技术，以能耗较低的大庆石油化工总厂炼油厂三套常减压蒸装置为实例，研究了夹点技术在节能方面的应用，探讨了应用夹点技术进行节能改造的可行性及其方法，分析表明该装置仍存在节能潜力。     

运用能量综合技术制订装置优化改造方案

本文介绍了在我国石化行业首次与Linnhoff March公司合作,运用夹点技术和三环节技术等能量综合技术,制订茂名石油化工公司炼油厂催化重整装置扩大处理量和节能改造技术方案的经过,主要技术问题和结果。综合运用夹点技术和三环节技术制订的优化改造方案,可使装置能耗从7.71GJ/t降到4.45GJ/t。用于节能改造的投资469万元,年效益660万元,回收期0.8年。     

大庆醋酸装置能耗现状及节能对策

应用近十几年来国际上最流行的先进节能技术──过程工业节能的夹点技术，对大庆醋酸装置的能耗现状进行了论证、分析。并对原设计过程中存在的不合理工艺流程，提出新的设计改造构思，同时进行充分的可行性论证。用可靠的理论数据得出大庆醋酸装置节能降耗的巨大潜力，以及潜在的社会、经济效益。     

运用能量综合技术制订装置优化改造方案

本文介绍了在我国石化行业首次与Ｌｉｎｎｇｏｆｆ Ｍａｒｃｈ公司合作，运用夹点技术和三环节技术等能量综合技术，制订茂名石油化工公司炼油厂催化重整装置扩大处理量和节能改造技术方案的经过，主要技术问题和结果。综合运用夹点技术和三环节技术制订的优化改造方案，可使装置能耗从７．７１ＧＪ／ｔ降到４．４５ＧＪ／ｔ。用于节能改造的资４９５万元，年效益６６０万元，回收期０．８年。     

用夹点技术对丙烷脱氢制丙烯装置换热网络优化分析

丙烷脱氢制丙烯是一种较新的丙烯生产工艺,目前国内已有多套丙烷脱氢装置。为了有效地降低装置能耗,采用夹点技术对丙烷脱氢制丙烯工艺的换热网络进行了分析及流程优化。结合实际生产操作参数,建立了装置全流程模型,并从该模拟结果中提取参与换热的冷、热物流数据。利用夹点分析技术,找出原有换热网络存在的问题,并提出了节能优化方案,对优化方案进行模拟计算,证明方案的合理性及节能效益。     

大应醋酸装置能耗现状及节能对策

应用近十几年来国际上最流行的先进先进节能技术－－过程工业节能的夹点技术，对大庆醋酸装置的能耗现状进行了论证，分析。并对原设计过程中存在的不合理工艺流程，提出新的设计改造构思，同时进行充分的可行性论证。用可靠的理论数据得出大庆醋酸装置节能降耗的巨大潜力，以及潜在的社会，经济效益。     

水煤浆制氢装置换热网络优化

水煤浆制氢装置是炼油厂重要的氢气来源之一，采用夹点技术对某炼油厂水煤浆制氢装置换热网络进行分析，发现该换热网络存在热回收不充分、循环水消耗量大的问题，计算得到该装置的节能潜力为7 723 kW。基于分析结果，根据夹点原则对该换热网络进行优化；优化改造后该换热网络可节约加热公用工程负荷7 723 kW,每年可节约费用1 152.4万元；该优化改造方案费用较低，回收期短，节能效果明显，经济效益大幅增加。     

夹点分析法用于炼油厂总能系统优化

根据全局能量集成夹点分析法的基本原理,对某炼油厂的3套装置进行了能量集成分析,并最终形成了改造方案,改造方案与原系统相比,可以节省燃料12.24MW,多发电2.426MW,从而实现节能效益2248.88万元/年。本应用实例充分说明了全局能量集成夹点分析方法的有效性和实用性。     

基于夹点技术的汽油加氢装置换热网络节能研究

针对某石化企业70×104 t/a汽油加氢装置,采用夹点技术对汽油加氢装置的换热网络进行分析与节能优化,实现装置内高品质热源的梯级利用,消除了违背夹点规则的不合理传热现象.以最小传热温差18℃确定换热网络能量目标,该装置现最小传热温差为50℃,现热公用工程能耗3.48×107 kJ/h,冷公用工程能耗5.24×107 ...     

克拉玛依石化Ⅰ套蒸馏装置换热网络优化

介绍了中国石油克拉玛依石化公司Ⅰ套蒸馏装置换热网络优化方案及实施情况。通过利用国外先进的模拟优化软件和技术,并采用夹点技术对换热网络进行了优化分析,从而形成了投资效益比较高的优化方案。通过优化方案的实施,装置未新增任何设备,只调整了运行工艺参数,使装置0.6 MPa蒸汽增产2 t/h,降低电负荷17.5 k W,降低热负荷895.5 k W,每年节能效益44.20万元,约占改造前成本的1.03%,节能效果显著。     

环氧乙烷/乙二醇工艺换热网络优化

基于某石化环氧乙烷/乙二醇装置现有换热网络,利用夹点分析技术,发现用能不合理之处,针对用能不合理的情况,提出相应的优化方案,对方案节能量进行模拟计算,优化后可减少热公用工程量10.17 MW、冷公用工程量14.12 MW。     

芳烃装置节能降耗技术优化方案分析

对用环丁矾作溶剂的芳烃装置的用能进行分析,其中换热网络和分馏系统的节能潜力较大。采用夹点技术来提高换热网络的利用率,得到可行的节能方案;对芳烃分馏单元作4种节能方案研究,从中选择了最佳节能优化方案;最后对芳烃装置的整体节能方案进行探讨。     

胜炼汽油吸附脱硫装置用能分析

分析胜炼催化汽油吸附脱硫装置用能特点和影响装置能耗的主要因素,并从优化工艺流程的角度,利用夹点技术对装置进行了用能分析。与现公用工程总量相比,若利用夹点技术对换热网络进行优化,最多可节约热公用工程2.460 MW,节能潜力48.9%,最多节约冷公用工程2.531 MW,节能潜力为60.3%。     

夹点技术在延迟焦化换热网络中的应用

某石化企业处理量为1.20 Mt/a的延迟焦化装置存在较大的节能潜力,应用夹点技术对其能量利用进行分析与优化。首先确定换热网络夹点位置和能量目标,消除违背夹点规则的换热,然后对优化后换热网络的热负荷回路进一步优化,提高原料渣油进炉温度,并得到最终换热网络。研究结果表明,改造后的换热网络取得了显著的经济效益,年节省能耗11.89×104 GJ,改造总投资77.82万元,年增经济效益457.70万元,投资回收期为2个月。夹点技术对延迟焦化装置的节能降耗、经济效益的提高有着十分重要的理论和现实意义。     

利用夹点技术优化催化裂化装置的换热网络

某石化企业年处理量为1.40 Mt的催化裂化装置存在较大的节能潜力,应用夹点技术对其能量利用进行分析与优化。研究结果表明：通过优化并改造换热网络,可使催化裂化装置节省1.0 MPa蒸汽7.88 t/h,节省循环水3.77 t/h,电耗节省16 kW;改造后催化裂化装置年平均节能约109.19 MJ/t,年经济效益增加1 221.3万元。