西德Hartner公司及部分产品工艺简介

<正> 该公司建于1879年,本世纪初开始生产麻花钻,现已成为生产麻花钻的主要厂家.其产品包括标准及特种钻头共7500个品种和规格.所用的钻头材料有普通高速钢和钴合金高速钢两种.而碳钢主要用于制造一些刀柄.不锈钢用于制造外科手术钻头.对于直径为14mm以上,柄部锥度MTI以上的麻花钻,切削部     

天津市工具厂引进国外设备和技术

<正> 向广大用户厂提供多种整体硬质合金小刀具天工继引进高速钢钻头磨制生产线并向国内外市场投放磨制精密级直柄麻花钻之后,又引进瑞士设备,生产并向广大用户厂供应多种整体硬质合金小刀具,现有品种和规格如下: 1.用于印制板钻孔的整体硬质合金麻花钻A.1/8″柄和3mm柄钻头:刃部直径0.30～6.5mm,柄部直径3和3.175mm,全长38mm。B.中柄钻头:柄部直径有1.0、1.5、20、2.5mm四种,全长30、35、40mm,刃部直径0.3～2.45mm。     

技术问答

1.问:加工新普通螺纹(按 GB 192～193-81,GB 196～197-81《普通螺纹》),攻丝前钻孔用麻花钻直径计算公式和计算选用麻花钻直径时应考虑什么?答:随生产条件的不同,可按实际需要在麻花钻标准系列中选用相近的尺寸,在螺纹孔小径公差范围内,尽可能选用较大尺寸的麻花钻,以减轻攻丝工序的负荷,提高丝锥耐用度。其计算公式如下:(mm)     

基于数理统计的麻花钻几何参数优化研究

在定数截尾寿命试验基础上研究了麻花钻钻削寿命的分布规律,并利用数理统计方法确定了影响麻花钻钻削寿命及可靠性的关键几何参数及最佳尺寸。结果表明,在本文试验条件下,麻花钻寿命服从威布尔分布规律;钻芯厚度、钻芯增量和直径倒锥度等几何参数对寿命有显著影响,三者的最佳尺寸范围分别为84～97×10-2mm、0.8～1.9mm/100mm、3.0～5.6mm/100mm。     

普通麻花钻加工小直径深孔

普通麻花钻本身的结构存在许多不合理之处,阻碍了其切削性能的进一步提高,一般情况下,麻花钻只用于在易加工材料上加工大直径深径比较小的孔,当用于加工小直径(直径4mm以下)较大深径比孔(深径比为10．20)时,存在许多困难,尤其对于那些难加工材料,如不锈钢(奥氏体300系列)。如果对普通麻花钻现有结构做些改进,改善其切削环境,可以加工出直线性好的孔。     

简易深孔钻床的改造

我公司是生产汽车转向器的专业厂家,该简易深孔钻床的改造是用于加工铸件壳体,其钻孔直径小于φ20mm,钻孔深度小于500mm,原加工方案为加长麻花钻两面加工后一面铆接封闭,加工效率低,加工尺寸不稳定。     

用于微型卡簧开槽的专用卡具

<正> 长期以来,在生产直径0.2～2.5mm直柄小麻花钻过程中,一种用于其夹紧定位的微型卡簧加工十分困难。其主要原因是卡簧毛坯开槽等分性差,造成钻坯夹紧定位后偏离中心,严重影响了直柄小麻花钻的制造精度。为克服上述缺陷,我们在借鉴国外先进技术的基础上,设计制造了供卡簧毛坯开槽用的专用卡具。实践证明:这种卡具具有结构简单、制造方便、容易装卡、定位精度高等特点。现简要介绍如下,以供参考。     

用于加工深孔和大直径孔的组合钻头

浅孔钻由于定心性不好,而不适于加工深孔(孔深大于3倍直径),如用它来钻孔是不经济的。因而仍使用HSS麻花钻,但用高速钢麻花钻钻孔存在明显的缺点。这里所介绍的组合钻头可消除上述缺点。该钻头可加工孔深至1000mm的孔。     

套柄焊接新工艺在新产品研发中的应用

刀具产品的柄部装夹已向专机使用发展.柄部夹紧和定位的型式主要有锥柄和削柄,其优点是装夹方便、定位精度高、牢固可靠.目前莫氏圆锥柄应用较广泛,为降低刀具的材料成本,一般选用柄部为45钢、刃部为高速钢经焊接制成.而小直径d＜12mm的锥柄产品和超长锥柄产品始终受工艺的制约,产品研发滞后.以d=3-12mm小锥柄麻花钻为例,生产工艺中存在几个难点,如小直径不等径的磨擦焊接错位问题及焊接质量;刃部加工的刚性和强度问题;弯曲变形几何精度达不到规定的要求等.     

小孔成形钻

对于同轴不同直径、表面质量要求高的小台阶孔(D<8mm),要保证零件加工质量、减少工步、降低刀具消耗,设计合理的成形钻尤为重要。图示是一种麻花钻型小孔成形钻。     

超声波振动钻削微小深孔的研究

<正> 微小深孔一般是指直径小于0.8mm、孔深与孔径之比大于5的孔。钻削微小深孔所用的钻头直径小,强度、刚度都很差,钻削条件的突变、钻削力的波动都可使钻头折断。折断是小直径麻花钻的主要破坏形式,钻头寿命以折断前钻孔累积长度L表示。普通钻削时,小直     

小直径麻花钻的钻削仿真与实验研究

小直径麻花钻的刀具结构与常规尺寸麻花钻有显著区别,两者的钻削机理差异很大。用模拟仿真与试验对比的方式对小直径麻花钻的钻削过程进行研究。采用模仿实际麻花钻加工过程的建模方式对刀具进行三维模型的创建,采用刀具绑定转动刚体零件的形式进行仿真建模。主要对小直径麻花钻钻削时的工件变形过程、刀具受力和刀具磨损进行分析,更深入的揭示小直径麻花钻的钻削机理、磨损形式,为优化小直径麻花钻强度、延长钻头寿命提供参考。实验结果与仿真分析结果一致证明这种独特的仿真建模方式用于钻削研究的有效性。     

测量φ60～100mm 的麻花钻钻芯增量厚度尺寸用卡钳

<正> 我厂最近根据市场需求,开始生产φ60～100mm 麻花钻。在检测工作部份钻芯增量厚度尺寸时,由于原生产规格≤φ60mm,对于麻花钻>φ60mm 则无合适的检测器具,因此专门设计了能测量φ60～100mm 麻花钻钻芯增量厚度尺寸用卡钳(见图)     

刃磨麻花钻不再复杂

ABS20型和ABS 35型这两种麻花钻磨机价格合理、携带方便,可用来加工带直柄或锥柄的直径为1.5～20mm和1.5～35mm的钻头。由于该机操作简单,因此可经济地     

适用于加工模具的深孔钻床

德国IXION汉堡公司25年来一直从事模具制造业用深孔钻床的生产。开始时，是用超长型麻花钻(有的钻头带内冷却)，钻削直径仅为10～20mm，最大孔深500mm的孔。     

小直径钻头的一种接长方法

麻花钻头通常用的接长工艺是:先车后焊,然后再车外圆,而车外圆时,小直径的麻花钻很容易折断。我厂工人采用了简单易行的接长方法。经过长时间使用,证明可靠实用。现介绍如下: 取一根与麻花钻直径相同的普通T422电焊条,将药皮去掉后用砂布打光,然后分别将麻花钻的尾部和电焊条的任意一头在砂轮上磨出剖口,剖口角一般大于45°,中心留一个圆,其直径约0.5～1mm(见附圆)。再找一根小而磨过的V形铁作定位元件,将麻花钻和焊条放在V形槽内,以外圆为定位面,两个小圆面必须紧靠(这样保证了对焊前的直线度和同心度),用黄铜焊条进行焊接,稍加滚动即可焊好。用锉刀将焊缝锉平,用砂皮打光。最后在铸铁平板上将钻头缓慢转     

碳纤维复合材料单向板钻孔分层损伤的数值模拟

基于三维Hashin失效准则,以及双线性Cohesive损伤模型中的二次名义应力准则和BK失效准则,采用ABAQUS/Explicit模块中的VUMAT子程序对碳纤维复合材料单向板钻孔过程中的分层损伤进行模拟,并通过钻孔后的超声C扫结果对模拟结果进行了验证;研究了麻花钻的半径和顶角对分层损伤的影响。结果表明:试验得到钻孔后单向板损伤区域的最大破坏直径为25.6mm,分层因子为2.56,有限元模拟得到的最大破坏直径为25mm,层因子为2.50,试验结果与模拟结果的相对误差仅为2.4%,证明了有限元模型的准确性;与上表面铺层界面和中间界面相比,单向板下表面铺层界面的分层因子最大,分层损伤最严重;分层因子随麻花钻的直径和顶角的增大而增大,分层损伤程度也增大。     

数控车床传动系统改造分析及实验简

基于深孔麻花钻使用范围不断扩大,但能够夹持深孔麻花钻的专用钻床种类不足的问题,将1台数控车床改造成能够夹持不同直径深孔麻花钻的深孔钻床,最终通过在该深孔钻床上加工出来的工件满足厂家相应要求,证明本次改造是行之有效的.     

精磨直柄麻花钻倒锥外圆的出料保护装置

直柄麻花钻除柄部外,其工作部分(刃部)的直径略有前大后小的倒锥度,其值为0.03～0.1/100 mm。为提高麻花钻无心磨削的生产效率,过去许多生产麻花钻的专业厂,对通磨法无心磨制作过不同程度的试验,但至今没有普遍推广,而仍采用切入法完成工作部分的倒锥度加工。由于切入法为间断性生产,所以生产效率较低。即使少数厂已采用通磨法生产,但尚存在以下一些问题:工件仍有不同程度的碰伤、出料保护装置调整困难、更换规格不便以及工件在出料口易阻塞等。 直柄麻花钻为我厂主要产品之一。在总结兄弟厂使用通磨法经验的基础上,于前年对M1080及 M 1083…     

大螺旋角深孔钻

<正> 用麻花钻加工深孔时,因直径小,钻孔深度长,切屑难以排出;由于钻头细长,强度低,刚性差,易变形,使钻头和孔壁间产生较大的摩擦;又因散热条件差,冷却液难于送到切削区内,钻削时抗力剧增,造成孔偏斜或钻头折断等现象。我厂生产的4125发动机缸体上φ14mm的深油孔加工,原先采用麻花钻,机床配有分级进给机构,并用压缩空气吹除切屑和冷却钻头,当进给量由0.15降到0.05mm时,钻头易烧伤和折断,每月要报废钻头50～60根。如果钻头断在缸体内,很难取出,以至