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Cu/Al双金属固相结合的实验研究 总被引:2,自引:0,他引:2
在大多数情况下,两种金属组合在一起,通过实施成形工艺(例如轧制、拉拔、挤压),两种金属的共同塑性变形便可以使二者形成结合。本文研究了在不同冷挤压工艺参数条件下Cu和Al的结合成形,获得了有利于这两种金属成形的工艺参数。通过对挤压成形后的Cu/Al双金属进行扩散热处理实验,探讨了热处理规范对双金属界面结合强度的影响规律 相似文献
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文章以含40%Al的Al-Fe复合金属为研究对象,对颗粒状和屑状40Al-Fe复合金属分别进行压制预变形,并对屑状40Al-Fe复合金属预制坯进行了二次热压缩变形,重点研究压制预变形及二次热压缩对Al-Fe复合金属成形性和界面影响。结果表明:压力为16 MPa时,颗粒状40Al-Fe复合金属预制坯(密度为4.54 g/cm3)成形性良好且形成致密界面;压力为16 MPa时,屑状40Al-Fe复合金属预制坯(密度为3.50 g/cm3)可以成形但界面存在孔洞,Al屑主要为“片层状”“狗牙状”“圆圈状”“波浪状”,其经二次热压缩变形,“圆圈状”Al屑连成一个整体,“狗牙状”与“波浪状”Al屑均演变为“片层状”,而Fe屑仍为“片层状”“块状”,未发生明显变形。变形温度300℃、变形速率0.5 s-1、变形程度0.1是目前生产工艺最佳参数,此时屑状40Al-Fe复合金属成形性最佳且界面结合良好(密度为4.66 g/cm3)。 相似文献
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通过室温轧制和压缩变形法,研究了坯料厚度、变形率、表面状态等工艺因素对Al-Sn-Si/Al/steel层状复合材料粘结行为的影响,提出了变形复合模型。结果表明:压缩变形法难以复合该层状复合材料,而当轧制变形率达到45%时,Al-Sn-Si/Al/steel就能获得良好的粘结效果,随坯料厚度的减小及变形率的增加,粘结强度亦增加;表面多向抛磨有利于改善粘结状态。粘结界面形貌表明,硬质Si粒子明显阻碍表面粘结,两接触表面塑性变形和流动是导致粘结的主要机制。 相似文献
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爆炸复合板复合界面微观组织分析 总被引:1,自引:0,他引:1
采用光学显微镜,扫描电子显微镜、X射线能谱仪和电子背散射衍射仪,研究了铁素体不锈钢-钢(oCr13Al/16MnR,0Cr13Al/20g),奥氏体不锈钢-钢(1Cr18Ni9Ti/Q235A,0Cr18Ni10Ti/16MnR)和双相不锈钢-钢(00Cr22Ni5Mo3N/Q345C)三类爆炸复合钢板结合区的显微组织特征,发现结合界面呈准正弦波状结合,热处理后结合区基板脱碳,复板渗碳,而且在复合界面复板侧有一个超细晶粒带,热处理达一定时间后,基板脱碳界面与板面平行。 相似文献
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宋强 《机械工业标准化与质量》2011,(1)
GB/T 3098.22-2009附录B向用户提供一种用非调质冷镦钢线材加工8.8级高强度紧固件的工艺方法.省去冷镦前的退火和冷镦后的调质热处理工序,通过拉拔工艺的调整、稳定化处理技术获得8.8级高强度紧固件各项性能. 相似文献
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