KCJ—2A型快速充电机故障及维修

KCJ－ZA型快速充电机功能齐全，是较好的电池充电设备。下面就其控制电路的主要部分作以分析。图1是充电机主回路电路，由可控硅SCRI、SCRZ组成全波整流电路。输出波动直流向电池组充电，最大充电电流可达140A。快速充电采用大电流脉冲充电～休息～放电～休息～再充电的充电制度。其充电的电压波形和电流波形如图2所示。常规充电时不触发SCR3，采用快速充电时，首先触发SCRI、SCRZ对电池充电，当充电到电解流冒泡电压时，SCRI、SCRZ关断。接着触发SCR3，电池通过SCR3变压器绕组，放电电阻尼放电，当波动电压升高到电池电压S…     

井筒微芯片示踪器电源技术及现场试验

微芯片示踪器的工作性能受电源影响较大,有时在井下不能采集到完整的数据,为此,设计了以可充电锂电池为电源,采用无线充电技术给其充电的供电方案。通过充放电试验考察了无线充电过程中充电电压与送电电压、线圈对心距和充电时间的关系,以及高温环境对电池放电特性的影响。结果表明:送电电压和线圈对心距之间相互影响,送电电压较小和充电距离过大,充电电压均达不到充电要求,反之充电电压过大会导致电池被充爆;充电时间越长充电效果越好,但会增长现场作业时间,而充电时间过短又会导致电池充电不充分;锂电池高温下的放电速度比常温下快。现场入井试验结果表明,采用设计供电方案的微芯片示踪器能够采集到整个井筒的温度数据。这表明微芯片示踪器采用设计的供电方案可以解决示踪器工作性能受电源影响的问题。      

Hawk节点仪器锂离子电池充电设备的工作与控制

本文主要介绍了Hawk电池的基本组成、充电设备的产品结构和充、放电原理。通过介绍LTC4007器件,并结合充电柜中使用的充电板电路,介绍了充、放电过程的控制原理。     

纯水和液氮中金属丝电爆炸与等离子体气泡特性实验研究

金属丝电爆炸能有效地将电能转化为机械能(冲击波和等离子体气泡),在化石能源开发等领域取得了成功应用。为明确不同液体中金属丝电爆炸等离子体气泡行为，搭建可变环境金属丝电爆炸实验平台与诊断系统，通过改变电容充电电压，获得不同储能下kA量级和μs时间尺度的脉冲电流，驱动直径为50μm的铜丝电爆炸。通过测量负载电压、回路电流以及拍摄高速阴影图像，对放电瞬态过程进行诊断和分析。结果表明：不同系统储能或负载规格下，液体中金属丝电爆炸存在非周期型放电、周期型放电以及电流暂停放电3种模式；与纯水(蒸馏水)介质相比，液氮中电爆炸具有更高的电压峰值(平均高约6%)、功率峰值(平均高约14%)。纯水中等离子体气泡脉动过程受系统储能和负载规格影响，系统储能从2 J增大至10 J时，气泡最大径向半径从约9.4 mm增大至约18.6 mm,第一脉动周期从约1.6 ms增长至约2.6 ms,气泡能量从约0.4 J增大至约2.3 J,气泡能量效率相对稳定，为18%～25%;相同储能下增加金属丝长度，最大径向半径逐渐缩短。储能2.5 J下，液氮气泡第一脉动周期比纯水中长约0.6 ms,最大径向半径约为纯水中气泡的1.1...     

光伏微网系统中蓄电池充放电管理策略

光伏微网系统包括双向逆变器、铅酸蓄电池组、光伏组件、MPPT充电控制器。根据微网系统负载变化规律、双向逆变器容量、光伏组件容量来计算微网系统中铅酸蓄电池的容量,再通过双向逆变器与MPPT充电控制器的协调控制对铅酸蓄电池进行充、放电管理。同时,通过铅酸蓄电池的充、放电管理,实现光伏微网系统运行模式的无缝切换,增强微网系统的稳定性。     

油田钻井液闭合式管理研究与实践

针对钻井大包工程钻井液材料管理存在的问题，采取严肃设计、加强信息反馈、健全现场监督管理制约机制、采用厂家提供回执单、现场用量与采购情况进行对照管理等措施，杜绝了以次充好、材料使用混乱等现象的发生，取得了较好的管理效果。在设计、采购、使用、检测、检查、反馈、对照落实等环节，形成闭合回路，即通过加强现场监督管理和质量检测，严格执行设计，形成具有可操作性的相互衔接的闭合回路的管理网络．从而提高了项目整体的运行质量。闭合式管理建立了以设计为中心、以质量为导向、高效运作的流程，形成了一套自我纠错、追求完善的质量保证机制。     

低压集中无功补偿技术

目前,油田各类泵站普遍配备了低压集中无功补偿装置,该装置有效降低了供电线路及变压器的能量损耗。但其存在三相同时补偿,容易造成过补偿,电容器投切开关故障率较高,无放电回路,降低装置使用寿命等问题,应采取分相补偿的方式,采用具有专用放电回路的电容器,选用电压过零投切开关等措施予以解决。     

加油加气站增设电动汽车充电设施的设计

简要介绍了在加油加气站增设电动汽车充电设施的背景;通过解读GB50156-2012《汽车加油加气站设计与施工规范》,明确加油加气站中建设电动汽车充电设施的可行性,以及充电设施在加油加气站内的平面布置要求,为相关设计提供依据;通过对比不同电动汽车能源补给模式得出结论,在加油加气站给电动汽车提供能源补给优先选择快速充电和常规充电相结合的模式,白天快充,晚上慢充,最大限度地利用充电车位;重点分析了加油加气站所采用的电动汽车充电系统的构成和各系统主要设备的选择及特点,并以某加油站为例,说明充电设施的设计问题。     

F320-3DH钻机气控回路逻辑分析(续)

<正> 六、绞车总离合器与绞车惯性刹车离合器回路的逻辑分析 图11是绞车总离合器与绞车惯性刹车离合器的控制回路。绞车机械系统要求:绞车总离合器与绞车惯性刹车离合器之间要互锁;绞车惯性刹车离合器与绞车变速机构锁紧气缸之间要同步动作。S_(14)安装在辅助控制箱上,要能控制L_(H14)的离合,S_(15)安装在司钻控制箱上,要能控制L_(H14)、L_(H15)的离合及QG_(14)活塞的伸缩。     

环氧乙烷／乙二醇装置在线质谱仪系统的改造

介绍了在环氧乙烷／乙二醇装置增量改造中对质谱仪系统及控制方法的改进，以及预处理系统中快速回路部分，流路切换部分的设计。     

基于串口通讯的多台焊机集散控制系统设计

为了实现多台储能点焊机的集散控制，采用上位计算机对多台单片机进行通讯控制，并由各台单片机对与之相对应的点焊机实施数据采集及相关控制。为了提高工作效率，完成多台焊机集散控制的现场工作情况的多任务实时采集与控制，采用基于多线程串口通讯技术。实践表明，这一串口通讯技术对多台储能点焊机的集散控制非常有效。     

焊接工艺对50CrVA弹簧钢焊接接头组织及性能的影响

采用ER50-6焊丝对50CrVA弹簧钢进行熔化极气体保护焊焊接试验,研究了不同焊接工艺对50CrVA弹簧钢焊接接头组织及性能的影响。结果表明,焊接电流为90 A、 100 A时,焊接接头组织主要由针状铁素体和先共析铁素体构成;焊接电流增大到110 A时,先共析铁素体消失。焊接电流为90 A时,焊接热影响区粗晶区主要由粗大的马氏体组织和带状组织构成;焊接电流为100 A时,高碳马氏体组织及带状组织消失,粗晶区组织由板条马氏体组织构成;焊接电流为110 A时,粗晶区马氏体组织长大,硬度显著下降。细晶区主要由细小的板条马氏体组织构成,不完全淬火区主要为马氏体、铁素体、贝氏体及索氏体构成的混合组织。随着焊接热输入的增大,50CrVA弹簧钢接头的抗拉强度和伸长率呈先上升后下降的趋势,断裂位置均在母材;焊接电流为90 A时,一个面弯试样出现断裂,其余均未出现裂纹;室温冲击功随焊接电流的增大逐渐增大,当焊接电流为110 A时,冲击功达到最大值35.67 J。     

细双丝三弧焊接及堆焊的研究

介绍了细丝焊和多弧焊的特点，并通过细双丝三弧焊和细 单丝单弧焊的实验结果对比分析，指出细双丝三弧焊是一种高效节能和便于焊丝合金焊接及堆焊的新方法。     

螺旋埋弧焊管预精焊精焊外焊升降装置的改进

针对螺旋埋弧焊管预精焊精焊外焊升降装置滚珠丝杠和联轴器容易脱开的问题，对外焊升降装置结构进行了分析，设计了一种承重装置，以减轻联轴器轴向负载，同时能与滚珠丝杠一起旋转，减小滚珠丝杠底部的摩擦。对所选用的轴承做了计算校核，并借助有限元分析软件对主要受力部件进行强度校核，为支承装置的设计提供了理论依据。设计的支承装置，有效地解决了滚珠丝杠的脱落故障，提高了设备的作业率，减少了维修人员劳动强度，达到了预期的效果。     

基于PLC的钢筋钢带焊接生产线控制系统设计

针对目前国内钢筋钢带焊接受人工因素影响导致的质量差、效率低的问题,设计了一种基于PLC的钢筋钢带焊接生产线过程控制系统,并介绍了该系统的总体设计和控制方案。实践应用表明,全自动焊接生产线控制系统能够实现自动步进,可以保证焊接尺寸要求,焊接完成后钢带直线度误差为2 mm/m,平面平整度误差≤2 mm/m;焊接过程采用直回路焊接方式,保障了焊接点的稳定性,焊接抗剪性能满足钢筋屈服力0.3倍以上的标准要求,焊接参数相对稳定,受人为影响因素少,焊缝成形美观,焊接质量较手工焊接稳定;焊接的工序动作全部由机器自动完成,生产效率高。     

埋弧焊管高速焊接工艺设计及生产应用

针对埋弧焊管生产需要,在兼顾焊缝质量要求和生产效率的前提下,研究构建了焊丝熔敷量、焊接熔透量与焊接电流、电弧电压和焊接速度的函数关系数学模型,对埋弧焊管在不同焊接速度下的焊接工艺参数进行设计,并在实际生产中进行应用。通过同规格螺旋埋弧焊管在不同焊接速度下的焊缝性能及生产效率对比,表明研究的高速焊接工艺设计方法和所确定的参数是合理的,提速后焊管质量稳定,并可增产20%。     

双丝单弧预热填丝焊研究

介绍了双丝单弧预热填丝焊的基本原理,以及双丝单弧预热填丝埋弧焊试验研究结果。研究表明：双丝单弧预热填丝焊是一种高效节能节材的新方法,尤其是在焊丝掺合金堆焊方面有很好的效果。     

双细丝并联多丝埋弧焊接工艺试验研究

为了解决多丝埋弧焊大线能量焊接导致的高钢级管线钢焊缝及热影响区金相组织粗化、力学性能脆化的问题,设计了焊接线能量较低的双细丝并联多丝埋弧焊接工艺,在该工艺下进行了焊接试验,并在相同焊接环境下与常规粗丝四丝埋弧焊工艺进行了对比。结果表明,双细丝并联多丝埋弧焊工艺比常规粗丝四丝埋弧焊工艺焊接线能量降低约27%,显著改善了焊缝及热影响区的低温冲击韧性,两种焊接工艺下焊接接头抗拉强度的变化不大。     

弧焊机器人焊接工艺参数计算方法研究

为了提高弧焊机器人在工程机械领域的工作效率,减少焊接编程中通过试验途径获取焊接工艺参数造成的资源浪费,根据焊缝理论体积与焊接时弧焊机器人所填充焊丝体积相等的关系,求解出焊缝横截面面积与焊接电流、焊接速度及所用焊丝直径的关系式。基于此关系式求解出3组焊脚长为10 mm船形焊的焊接工艺参数。 试验结果表明,根据关系式计算的焊接工艺参数焊接出的焊缝尺寸与设计的尺寸基本相符,并且此计算方法在实际生产中得到了很好的应用。     

焊接热输入对高强钢焊条焊缝组织和力学性能的影响

针对PCrNi3MoVA中碳调质钢,研制一种Cr-Ni-Mo-V合金系高强钢焊条。通过观察焊缝金属金相组织、测量焊缝金属抗拉强度和冲击韧性,研究了焊接热输入对研制出的高强钢焊条性能的影响。研究结果表明:焊接电流超过220 A,随焊接电流的增大焊缝金属组织中针状铁素体逐渐减少,且组织晶粒逐渐粗大,力学性能逐渐恶化。综合考虑焊接热输入对焊缝金属性能的影响,选择焊接电流为220 A左右较为合适。