Cr12MoV钢低温盐浴渗铬复合处理

研究Cr12MoV钢低温复合盐浴渗铬处理后复合渗铬层的金相组织、相结构、渗层厚度、渗层硬度、铬浓度分布和氮碳浓度分布，并进行渗层的耐磨性对比试验。结果表明，Cr12MoV钢经氮碳共渗加低温盐浴渗铬复合处理可获得良好的渗铬层及优异的耐磨性。     

9CrWMn钢复合TD盐浴渗铬的研究

对9CrWMn钢进行复合TD盐浴渗铬处理,即先固体氮碳共渗预处理,再盐浴渗铬.对比了复合渗和单一盐浴渗铬的渗层微观形貌,分析了渗层的相结构、显微硬度和耐磨性.研究表明,氮碳共渗顸处理对TD盐浴渗铬的催渗效果明显,复合渗的渗层在厚度、截面硬度分布及耐磨性等方面均优于单一盐浴渗铬的渗层.该复合TD盐浴渗铬工艺可降低TD渗铬...     

钛催渗盐浴氮碳共渗对H13表面性能的影响

研究了钛催渗对H13钢盐浴氮碳共渗的影响,分别就盐浴处理温度和时间等工艺参数对试样表面性能影响进行了研究。试验结果表明,钛催渗剂的多少对共渗层表面硬度具有显著影响,钛催渗可显著缩短盐浴处理时间,有效提高渗层厚度和硬度,能得到质量良好的渗层。     

45钢无毒盐浴氮碳共渗工艺研究

对45钢无毒盐浴氮碳共渗工艺进行了研究.结果表明,共渗的温度和时间对渗层深度、结构和显微硬度梯度的影响很大,存在一个合理的温度和时间范围.在该范围内调整共渗温度和时间,可以获得理想的渗层.     

H13热作模具钢RE-N-C-S-V-Nb多元共渗层的研究

对H13热作模具钢进行盐浴RE-N-C-S-V-Nb多元共渗,研究了渗层试样的组织、硬度及高温抗氧化性.结果表明:H13钢经盐浴RE-N-C-S-V-Nb共渗处理后,形成了厚约17 μm的表面渗层,渗层主要由含V,Nb和C,N的化合物组成,且组织细小而均匀,显微硬度呈梯度变化,高温抗氧化性能较好.     

45钢低温盐浴渗铬工艺及渗层性能研究

研究了 45钢低温盐浴渗铬工艺 ,分析了渗铬层的金相组织和相结构 ,测量了渗层厚度、渗层硬度及铬浓度分布 ,并进行了渗铬层的耐磨试验。结果表明 ,45钢在较低温度盐浴可获得良好的渗铬层及优异的耐磨性。     

45钢低温盐溶渗铬工艺及渗层性能研究

研究了45钢低温盐浴渗铬工艺，分析了渗铬层的金相组织和相结构，测量了渗层厚度、渗层硬度及铬浓度分布，并进行了渗铬层的耐磨试验。结果表明，45钢在较低温度盐浴可获得良好的渗铬层及优异的耐磨性。     

W18Cr4V低温盐浴硅铬共渗工艺及渗层性能研究

对W18Cr4V钢试样离子渗氮后在900℃以下进行盐浴硅铬共渗，分析了复合渗铬层的成分、组织、相结构和力学性能，并将硅铬共渗试样与单纯渗铬试样进行了耐磨性对比实验。结果表明，低温盐浴渗铬中添加硅能够增加铬的扩散速度，有效增加渗铬层厚度，提高渗铬层硬度、耐磨性，从而获得更佳的渗铬效果。     

低温盐浴氮碳共渗工艺的研究

开发了一种新的低温盐浴氮碳共渗工艺,使用温度为460℃～520℃。对低温盐浴氮碳共渗工艺所获渗层的金相组织及硬度进行了分析。与传统的570℃盐浴氮碳共渗层的表面硬度、耐磨性及耐腐蚀性进行了对比.     

直流电场对35钢盐浴碳氮共渗技术的影响

以35钢为材料,研究了添加直流电场盐浴碳氮共渗技术。该技术在碳氮共渗盐浴中通过在被渗样品间施加合适参数的直流电场予以实现。分析了渗层的显微组织及白亮层厚度,测量了渗层硬度沿层深的分布,并进行了物相分析。实验结果表明:直流电场可以显著提高碳氮共渗速度;在碳氮共渗温度575℃,保温50 min,添加强度为7.5 V的直流电场时,白亮层厚度可以达到18.4μm,约是常规盐浴碳氮共渗获得白亮层厚度的两倍;电场快速盐浴碳氮共渗后试样表面硬度达到730 HV0.01;同时对电场快速盐浴碳氮共渗机理进行了讨论。     

SUS201奥氏体不锈钢表面低温盐浴硬化处理

为了提高奥氏体不锈钢的表面硬度,在不降低不锈钢耐蚀性的前提下,采用盐浴氮碳共渗技术对SUS 201奥氏体不锈钢表面进行低温硬化处理,对不同处理温度和处理时间下硬化层的组织和性能进行研究.结果表明,处理温度和处理时间对硬化层的组织结构和性能都有很大的影响,只有在正确的工艺条件下,才能获得无氮(碳)化合物析出的硬化层,表面硬度可达1000HV0.025以上,而且还能提高不锈钢表面的耐蚀性能.     

38CrMoAl钢轴向柱塞C.N.S.三元共渗后的组织和性能

用金相显微镜和扫描电镜观察和分析了38CrMoAl钢轴向柱塞经气体氮碳共渗和液体碳氮硫共渗后的组织形貌,并且用能谱分析的方法定性地测定了渗层的化学成分。结果表明,三元共渗所用的盐浴成分具有脱氧作用,38CrMoAl钢盐浴碳氮硫共渗的渗层深度为0．38mm、表面硬度为840HV0．2,符合技术要求。     

AZ31B镁合金盐浴碳氮钒共渗工艺

为提高AZ31B镁合金的表面硬度,改善其摩擦磨损性能及耐蚀性能,采用盐浴碳氮钒共渗工艺在AZ31B镁合金表面形成高硬度碳、氮化合物渗层,并用数字显微硬度计、光学显微镜、X射线衍射仪、X射线能谱仪、摩擦磨损试验和电化学测试分析渗层表面硬度、截面显微形貌、渗层表面物相组成、耐磨性和耐蚀性等。结果表明,盐浴碳氮钒共渗处理使AZ31B镁合金表面形成主要由VC、VN等高硬度金属化合物组成的渗层,渗层表面硬度最高达到283.1 HV0.05,相比原始试样和碳氮共渗处理试样分别提升280%和62%;相比原始试样,碳氮钒共渗试样的摩擦因数和磨损量分别降低约30%和50%,自腐蚀电位提高60 mV,自腐蚀电流密度降低一个数量级,表明盐浴碳氮钒共渗工艺能够显著提高AZ31B镁合金的表面硬度,提升其摩擦磨损性能及耐蚀性能。     

柴油机齿轮和销轴盐浴氮碳共渗畸变控制

分析影响齿轮和销轴盐浴氮碳共渗后畸变的因素。通过盐浴氮碳共渗试验,发现盐浴中氰酸根(CNO-)含量的变化造成渗层组织的不同,引起零件尺寸的变化。把CNO-的含量控制在限定范围内,可以有效控制畸变。     

盐浴铁素体氮碳共渗的工艺控制

全面介绍了一种新的金属表面改性技术,即盐浴铁素体氮碳共渗的工艺过程及其控制要点,渗氮温度和渗氮时间等工艺参数的确定,盐浴中CNO^-和CN^-含量的控制,盐浴的维护,工件的预先热处理以及渗氮质量的检验,并结合生产实际作了说明。     

球墨铸铁曲轴气体氮碳共渗工艺的改进

在对球铁曲轴气体氮碳共渗后渗层鼓泡原因分析的基础上，对原气体氮碳共渗工艺进行了适当的调整和改进，使曲轴气体氮碳共渗后渗层的鼓泡率及产品的降级率有了明显的下降。     

铬钼铜合金铸铁表面渗硫工艺研究

利用低温离子渗硫技术，在铬钼铜合金铸铁材料表面制备硫化层，探讨了渗硫工艺参数对硫化层成分的影响规律，并确定了合理的渗硫工艺参数。由于硫化层只有在硬度较高的基体上才能发挥其润滑效果，故研究了材料表面预先氮化对渗硫的影响。结果表明预先氮化有利于硫化层的形成。