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通过化学成分分析、金相显微镜、拉伸试验机、扫描电镜及能谱仪等检测手段,对DC04表面缺陷进行了检测分析.结果表明,缺陷处有一条长约200μm的B类夹杂物,基体夹杂物超标.非金属夹杂物引起应力集中,轧制时在此处产生微裂纹,冲压形成表面缺陷. 相似文献
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冷轧板工艺复杂,生产周期长,厚度较薄,因此容易出现表面质量问题,如线状缺陷、裂纹、翘皮、坑、划伤等是常见缺陷。针对线状缺陷,对宏观缺陷处取样,通过扫描电镜在高倍下发现缺陷处有非金属夹杂物呈串链状沿着轧制方向分布,利用X射线能谱仪确定夹杂物成分为Al2O3。结合转炉炼钢、精炼和连铸等实际生产过程,发现非金属夹杂物的产生是由于钢水中氧含量过高,通过减少钢水中氧含量来减少Al2O3夹杂的含量,从而减少甚至消除表面线状缺陷,提高板坯质量。 相似文献
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通过采用化学成分分析、光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等分析手段对27SiMn轧制开坯表面出现的裂纹缺陷原因进行分析,结果表明;27SiMn轧制开坯表面出现大量的裂纹缺陷主要是由于钢锭表层夹杂物聚集形成夹杂物铁素体带状组织缺陷,轧制开坯产生表面裂纹。 相似文献
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通过扫描电镜和能谱分析了马钢900~1600 mm×90~50 mm铸坯CSP(紧凑式带材生产线)冷轧0.8~1.0 mm薄板(≤0.07%C)的表面缺陷。分析结果表明,薄板表面缺陷处夹杂物主要为FeO、CaO、SiO2、Al2O3、MgO等。通过控制120 t LF吹氩量≤200 L/min,钢包到中间包用长水口,中间包到结晶器用浸入式水口,合理改善中间包流场,采用中间包覆盖剂(%:39~43CaO、6~7SiO2、28~32MgO、2.3Al2O3),采用结晶器保护渣(%:32CaO、33SiO2、1NgO、2.8Al2O3)等改进工艺措施,使冷轧镀锌板平均表面缺陷发生率从2006年的12.64%降至2007年的3.15%。 相似文献
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裂纹是棒材产品中常见的缺陷,引起裂纹缺陷的原因很多,采用光学显微镜、SEM扫描电镜及EDS能谱仪等实验手段,对棒材产品中裂纹缺陷的成因进行分析研究。结果表明:引起棒材产品裂纹的原因分为四种:棒材基体内存在大量非金属夹杂物、表面脱碳、带状组织和硫化物夹杂。针对上述几种原因,通过优化炼钢、连铸工艺,电磁搅拌技术和脱硫工艺等措施,大大提高了棒材的成材率。 相似文献
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采用宏观观察、显微组织检验、夹杂物种类及级别检测等手段,分析了硫系易切削钢表面疤、表面裂纹、冷加工纵向扭转及扭转麻花状断续开裂、心部裂纹等质量缺陷形成的原因。认为这些质量缺陷与钢材表面、近表面、心部硫化物及硅酸盐类夹杂物的聚集分布等有关。通过强化结晶器电磁搅拌,控制Mn/S比、氧含量,全程保护浇铸。采取合理的加热、轧制温度制度,使夹杂物分布更均匀、更细小,达到理想的纺锤状硫化物夹杂,解决了产品裂纹、夹杂物偏聚等质量问题,提高了产品质量,稳定了生产。 相似文献
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本文通过对φ27mm圆弹簧钢主要质量问题及影响因素的分析,找到了成品材表面缺陷的产生原因。结合对上钢五厂、北满特钢、长特一厂三家成品材实物的金相组织、成分、碳偏的对比、提出了提高弹簧钢质量水平的技术措施和必要的、中肯的建议。 相似文献
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连铸圆坯纵向裂纹是连铸圆坯常见缺陷之一。对典型纵裂缺陷进行分析研究得出,纵裂炉号的铝、硫含量较高,中间包温度偏高;纵裂的微观特征是,裂纹沿网状铁素体延伸,铁素体中有大量AlN和MnS夹杂物析出;铝含量较高,AlN大量析出,降低了铁素体的塑性,从而导致连铸坯纵裂。试验还证实,纵裂多发生在钢的中温脆性区(45钢约为800℃左右)。为消除纵裂,应合理控制铝含量,降低硫含量,还应合理控制中间包温度 相似文献
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B5开本,2006年9月出版28.00
元本书主要介绍特殊钢的缺陷问题,以晶粒为主线,从宏观的断裂行为进入钢中的细胞——晶粒,又从晶粒深入到晶粒中的化学成分、组织、夹杂物、气体、冶金缺陷,从宏观到微观层层深入,分析特殊钢的断裂行为,介绍及时准确检验这些缺陷的方法以及预防缺陷产生、发展的知识。 相似文献
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