压力容器用特厚13MnNiMoR钢种的研制

阐述了70～100mm特厚压力容器用13MnNiMoR钢板在南阳汉冶特钢采用100t转炉—模铸—3800mm轧机—热处理的工艺研制开发过程。通过合理地确定化学成分、冶炼和浇铸工艺、轧制及热处理工艺,最终确保了70～100mm厚13MnNiMoR保一级探伤、保力学性能的成功研制,并实现了批量化生产。     

150mm厚13MnNiMoR钢板的热处理工艺

对南阳汉冶特钢生产的150mm厚13MnNiMoR钢板进行了相变点的测定,通过JMatPro软件模拟了该钢种的静态CCT曲线。从静态CCT曲线可以看出,要获得良好的贝氏体组织,需控制冷却速度大于5.0℃/s。对小试样采用不同的正火+水冷+回火工艺进行热处理,观察不同热处理状态下的金相组织,并对小试样性能进行了分析。试验结果表明:在930℃正火,水冷至430~490℃后在680℃回火,性能较好。采用该工艺,对150mm厚13MnNiMoR钢板进行热处理,各项性能指标较好。     

13MnNiMoR钢板低温冲击性能不合原因分析

针对舞钢100 mm厚13MnNiMoR钢板厚度1/2处-20℃低温冲击性能不合现象,从钢板生产工艺、组织和冲击断口等方面展开分析研究。结果表明,13MnNiMoR钢板厚度1/2处低温冲击性能不合系热处理、组织、晶粒度以及坯料中偏析和夹杂物共同作用的结果。     

加热工艺对13MnNiMoR钢板表面质量影响

主要研究加热工艺对13MnNiMoR钢板表面质量的影响,分析了加热工艺对含Ni钢炉生氧化铁皮粘附性影响的实质。研究表明:加热温度越高,时间越长,含Ni钢的炉生氧化铁皮的粘附性越强,钢板表面质量越差。     

13MnNiMoR钢板显微偏析的断口分析

本文通过对13MnNiMoR厚钢板的金相和断口分析,研究了钢中偏析对拉伸及冲击过程的影响,指出钢中缺陷在不同条件下将形成不同的断裂。     

锅炉及压力容器用60mm厚度规格13MnNiMoR钢板的研制

通过钢的化学成分设计、加热、轧制、冷却及热处理工艺的优化,在整个研制过程中进行精细化控制,成功开发出60mm厚锅炉及压力容器用13MnNiMoR钢板。实物具有良好的常温和高温力学性能,沿钢板厚度方向性能均匀,分析显示金相组织为均匀铁素体+珠光体和少量贝氏体。     

舞钢公司两大系列品种钢扩大坯到材规格试验成功

2011年6月1日,舞钢公司Cr-Mo系列、13MnNiMoR系列钢板扩大连铸成材规格试验获得成功,连铸坯替代模铸轧制钢板厚度由80mm扩大到90mm,钢板内部质量符合国标探伤Ⅰ级标准,钢板成材率较大幅度提高。4月初,舞钢制定下发《Cr-Mo系列、13MnNiMoR系列钢板扩大连铸成材规格试验方案》。     

13MnNiMoR特殊容器钢的工业开发

根据石化技术条件要求及南钢5000 mm宽厚板厂生产线工艺装备特点,南钢采用了合理的合金设计理念制造320 mm×2270 mm断面坯料;采用控制轧制工艺得到组织均匀、晶粒细小的轧板,经过调质方法获得回火晶粒均匀细小的回火贝氏体组织。13MnNiMoR具有较高的强度与良好的低温韧性,南钢在同行业中率先开发了重型机械用高端高强度的成套工业化制造技术。     

中温中压容器用钢13MnNiMoR的热变形行为研究

为制定中温中压容器用钢13MnNiMoR的热加工工艺提供理论依据并实现其工业化生产,利用单道次热压缩模拟实验研究了变形温度(900~1150℃)和应变速率(0.01~1s~(-1))对其热变形行为的影响.结果表明:当应变速率低于0.1s~(-1)时,新晶粒有足够的时间进行形核和长大,奥氏体容易发生动态再结晶;当变形温度降低或应变速率增加时,实验钢在变形过程中主要发生动态回复,流变应力也随之提高.基于测定的流变应力曲线,通过拟合得到实验钢在热变形时的应力指数为4.29,动态再结晶激活能为319kJ/mol,据此建立了13MnNiMoR钢在高温变形时的热加工方程.     

热成型及成型后热处理工艺对13MnNiMoR性能的影响

研究了13MnNiMoR钢板经过不同热成型及成型后热处理工艺后的性能与组织的变化,结果表明:以930℃热成型,再按910℃正火+650℃回火进行成型后热处理,试板的组织及性能较原始态变化不大;以以960℃热成型,再按890℃正火+680℃回火进行成型后热处理,钢板的强度稍有上升,但冲击韧性明显恶化,其组织中出现魏氏组织是导致韧性下降的主要原因。     

模拟焊后热处理工艺对13MnNiMoR钢板组织和性能的影响

分析模拟焊后热处理工艺对压力容器用高性能13MnNiMoR钢板组织和性能的影响,结果表明:钢板经模拟焊后热处理,抗拉强度降低,Z向性能改善;温度相同,随着保温时间的延长,抗拉强度降低且趋稳,延伸率逐渐降低;时间相同,随着保温温度的升高,屈服强度和Z向值降低;随着温度提高或保温时间延长,晶粒尺寸增大并趋向均匀。试板经过模拟焊后热处理,钢板力学性能满足标准要求。     

舞钢贝氏体型锅炉及压力容器钢板的研发现状和展望

舞钢生产的贝氏体型锅炉及压力容器用钢主要牌号为13MnNiMoR、13MnNiMo5-4、DIWA353、BHW35,均为添加Ni、Cr、Mo和微量Nb的细晶粒贝氏体钢,具有较高的中温屈服强度、良好的塑性、低温冲击韧性、焊接性能和工艺性能。钢板的0℃冲击功均值能够达到180 J以上,-20℃冲击功均值可以达到100 J以上,300～500℃高温屈服强度完全满足GB/T 713—2014标准中的规定,经过600～680℃模拟焊后热处理,力学性能和工艺性能均满足用户使用要求。     

13MnNiMoR钢板表面裂纹调查与分析

某公司生产的60～90 mm厚度13MnNiMoR钢板表面在粗轧阶段局部产生搓板状横裂纹,通过生产工艺调查、显微组织观察以及能谱分析对钢板裂纹产生原因展开研究。结果表明:连铸坯内部存在原始裂纹,在粗轧阶段不合适的轧制压下规程和高压除鳞水量促使高温钢板表面局部急剧冷却,不协调变形加剧内部裂纹开裂、扩展,形成搓板状横裂纹。据此制定了钢板表面裂纹的预防措施。     

电渣用无冒口电极锭工艺开发与实践

研究分析现有浇铸电极锭及电渣工艺的基础上,以H13为例对无冒口电极锭浇铸工艺进行了研究:从开浇过热度、保护渣加入量及浇铸过程控制等方面进行,最终确定了合理的无冒口浇铸工艺参数,H13开浇过热度控制在20～30℃、保护渣加入量为2.5 kg/支并采用试验确定的浇注工艺,实现了浇铸电极坯直接在电渣使用的目的,同时也降低了电...     

刀具用热轧不锈钢带开发

攀长特公司焊管钢丝厂普通400 mm热轧窄带钢生产线,通过采取选取适宜的坯型,合理的加热工艺、热处理工艺及科学的操作等一系列有效的技术措施,成功开发出了30Cr13、20Cr13、5Cr15MoV等刀具用不锈热轧窄钢带。     

锻造工艺对电渣重熔H13钢的组织及冲击性能的影响

利用金相显微镜、SEM等对不同锻造工艺条件下H13钢的组织及冲击性能进行了研究。结果表明,与"一镦一拔"工艺相比,采用"三镦三拔"工艺后,H13钢的显微组织及冲击性能有显著改善;组织中碳化物粒子分布更为均匀,晶粒细化,且无明显的带状偏析存在;横向冲击韧性增加至15.50 J/cm2,符合NADCA#207-2003标准中高级优质H13钢的要求。     

铝挤压模具用H13钢及制造品质控制

对铝挤压模具用H13钢及其成分、性能、热处理工艺进行了简要阐述,并指出H13钢成分低Si高Mo的发展趋势及H13钢的表面改性方法。最后对铝挤压模具品质控制进行了简要叙述。     

提升H13热作模具钢质量的工艺研究

H13热作模具钢是当前铝挤压、铝压铸及锻造行业普遍采用的模具材料,但因工艺水平限制,国内使用的高端H13模具钢大多数仍被国外公司垄断。本文通过选取合适的H13原料,特别控制原材料非金属夹杂及气体含量,对加热、锻造、锻后处理及球化退火的工艺方法和参数进行研究,发现采用"均质化—三向锻造—细晶化—球化退火"工艺方法生产的H13模具钢锻件,有效解决了H13模具钢锻件中经常出现的组织偏析、网状碳化物超标、晶粒粗大、贝氏体组织超标、冲击性能差等不合格现象,产品在使用中不再出现表面龟裂、开裂等早期失效的问题,提升了H13热作模具钢锻件在实际使用中的使用寿命,得出可普遍推广应用的H13热作模具钢生产工艺方法。     

提高模具钢性能的工艺研究

本文以提高模具钢纯净度及性能为基础。及近年来铝型材挤压中对模具的新要求,对比了几种H13钢的纯净度及性能,进行提高H13钢纯净度及性能的工艺研究,提出了提高模具钢质量和性能的措施。     

2Cr13不锈钢铸坯表面质量的控制研究

2Cr13不锈钢属于包晶钢,其物理特性使得其连铸过程中存在表面凹陷及纵裂纹等质量问题。从该钢种凝固特点、钢的线性膨胀系数以及高温力学性能等方面分析了2Cr13不锈钢铸坯表面凹陷及微裂纹产生的原理并提出了相应的工艺措施,运用于生产实践,降低了2Cr13马氏体不锈连铸坯表面凹陷及裂纹率,保证了产品的表面质量。