用浓酸熟化法溶浸含铀火山岩矿石中的铀

众所周知,用浓酸熟化溶浸法处理含铀矿石具有试剂用量少、铀浸出率高、固液分离容易等优点。目前美国、法国、尼日尔等国均有用此法生产铀的水冶厂。我国也将此法运用于含铀矿石铀的提取中。本文探讨了含铀火山岩矿石浓酸熟化溶浸工艺条件、溶浸后矿渣中矿物成分的变化及铀存在     

石煤钒矿浓酸熟化浸出工艺优化

针对目前石煤钒矿焙烧效果差,全湿法工艺流程缺陷多等问题,以湖南某地石煤钒矿为研究对象,在前期对含钒石煤矿进行浓酸熟化浸出研究的基础上,采用保湿处理对石煤钒矿浓酸熟化浸出过程进行强化,重点考察了熟化时间、硫酸用量、熟化温度、拌水量工艺参数对钒浸出率的影响,同时对石煤中含钒物相在熟化过程中变化进行了研究。试验结果表明:熟化过程中控制相对湿度在65%左右进行保湿处理,在熟化时间8.5 h、硫酸用量20%、熟化温度120℃、拌水量10%的最佳熟化条件下,钒浸出率达到93.9%;而在相同酸用量、熟化温度和拌水量的条件下,采用常规浓酸熟化法熟化5.5 h,钒浸出率只有78.0%。保湿处理极大提高了石煤钒矿浓酸熟化浸出工艺的钒浸出率,起到了显著地强化作用。由含钒物相分析可知,在熟化过程中含钒云母物相被有效破坏,水浸过程中云母结构没有继续分解,只是可溶钒的溶出过程。本实验采用保湿浓酸熟化浸出技术,避免了高耗能、高污染的焙烧过程,提钒效率高,是一种经济环保的石煤提钒新工艺,具有良好的工业应用前景。     

拌酸熟化法从含锗渣中浸出锗的试验研究

含锗渣是锌湿法冶炼的中间产物,其主要物相为硫酸铅,并富集了大量的锗。为了最大限度的浸出锗,从含锗渣的组成和性质出发,利用锗的一些化合物能够溶于酸中,采用拌酸-熟化-洗涤工艺浸出锗,获得了含锗762 mg.L-1的浸出液。重点研究了加水量、拌酸量、熟化温度和熟化时间对锗浸出率的影响,实验结果表明:拌酸熟化最佳加水量和酸量都为渣重的50%,熟化温度80℃,熟化时间3 h,在此条件下锗浸出率为71.6%,此工艺具有浸出率高、流程短、易过滤等特点。     

高磷低品位锰矿浓酸熟化脱磷试验研究

提出用拌浓酸熟化的方法对难选贫锰矿进行脱磷正交试验研究,考察了浓酸用量、熟化时间、矿石粒度对脱磷效果的影响。实验表明：浓酸用量和矿石粒度对脱磷效果影响显著。该锰矿拌浓酸熟化处理最优工艺条件：浓硝酸用量100％,时间12h,粒度-0．125＋0．1mm。在最优工艺条件下,锰矿品位从11．56％提至44．23％,P／Mn从0．0126降至0．0056,锰回收率达93．68％,达到,台金用锰矿石标准AMn45Ⅲ的技术指标。     

某石煤矿浓酸熟化两段逆流浸出钒的研究

以湖南岳阳某石煤钒矿为原料,对其进行了浓酸熟化处理和两段逆流浸出提钒研究。结果表明,首先在硫酸加入量26%、物料粒度-2.0mm、熟化温度150℃、熟化时间3.5h条件下进行熟化,熟化料随后在常温下按液固比1.5∶1进行两段逆流浸出,每段浸出时间为3.0h,矿石中钒总浸出率可达94%左右,该流程具有无焙烧烟尘污染、钒浸出率高、工艺流程简单等优点。     

含锌酸浸渣中锌浸出率的研究

介绍了酸浸渣及其锌浸出法。研究了反应温度、酸度、反应时间以及双氧水的量对酸浸渣中锌浸出率的影响,实验结果表明,温度为90~95℃、反应时间为4 h,在较高的酸度下有利于酸浸出渣中锌的浸出。双氧水的加入量为50 mol以上时硫化锌中的锌浸出率可达90%以上。     

从高酸浸出锌渣中回收银研究

针对某锌冶炼厂高酸浸出渣含银高的特点,采用硫酸化焙烧—水浸脱锌铁—氯化浸银—冷却结晶PbCl2—铅片置换沉银工艺,对高酸浸出锌渣进行了回收银研究。结果表明,锌和铁的浸出率分别达到92.66%和94.67%,浸出液返回炼锌主流程生产电锌;银和铅的浸出率分别达到94.17%和97.89%;用铅片置换得到粗银粉,银置换率达到99%以上。     

铁酸锌中锌的绿色浸出同步除铁实验研究

以七水合硫酸亚铁(FeSO₄·7H₂O)为浸出剂,通过无酸氧压浸出工艺,实现铁酸锌(ZnFe₂O₄)中的锌的高效浸出和铁的同步分离。研究分析了FeSO₄·7H₂O与ZnFe₂O₄的质量比、反应温度、反应时间、氧分压对锌浸出和铁沉淀的影响。结果表明,在FeSO₄·7H₂O与ZnFe₂O₄质量比为10∶5,反应温度为180℃,氧分压为2 MPa,反应时间为3 h条件下,锌的浸出率可达87.65%,而铁以Fe₂O₃的形式存在浸出渣中,浸出液中铁的残留率仅为0.56%,实现了锌铁高效分离。该实验验证了FeSO₄·7H₂O浸出含锌粉尘中锌同步除铁的可行性,为利用FeSO₄·7H₂O对含锌电炉粉尘中锌的绿色提...     

锌浸渣浮选银精矿还原焙烧—低酸浸出脱锌

以某湿法炼锌厂产出的锌浸渣浮选银精矿为原料,采用回转炉还原焙烧—低酸浸出工艺进行脱锌研究。结果表明：在碳粉加入量10%、焙烧温度600 ℃、时间120 min、原料粒度—0.1 mm、回转炉转速5 r/min的条件下,铁酸锌还原焙烧分解效果最优,焙烧产物中可溶锌率达到85.83%。在硫酸终点pH为2、液固比5 mL/g、浸出温度70 ℃、浸出时间90 min优化条件下,对焙烧产物进行选择性浸出,锌和铁的浸出率分别为84.23%和34.71%。浸出渣中未溶解铁锌氧化物主要为还原焙烧过程中团聚成块的大颗粒及被硫酸铅熔化包裹形成的颗粒。     

某铀矿床矿石恒酸浸出试验

采用定期补酸的方法开展了新疆某新开发铀矿床矿石的摇瓶浸出试验,研究稳定酸度条件下铀浸出特征及酸度、氧化剂对铀浸出的影响。结果表明,经96 h浸出,恒酸无氧化剂铀浸出率为67.75%~96.62%,有氧化剂铀浸出率为84.55%~97.84%;铀浸出率与浸出剂酸度正相关,但当酸度超过6 g/L时该相关关系显著减弱;与不补酸浸出相比,恒酸浸出效果并无提升;过氧化氢有一定助浸效果,6 g/L酸度体系铀浸出率可提高3~4个百分点;总体而言,6 g/L硫酸是相对经济有效的工艺条件。     

湿法炼锌低酸浸出改预中和后的操作探讨

湿法炼锌低酸浸出改为预中和后 ,可使矾渣含锌由大于 7%降至 6%以下 ,根据湿法炼锌工艺及设备实际生产能力 ,通过冶金计算 ,提出了预中和技术改造后应作的操作调整 ,从而指导整个生产流程建立新的平衡 ,以获得技改预期的经济效益     

电锌生产中锌焙砂浸出工艺研究

对电锌生产锌焙砂浸出工艺进行了改进研究，将低酸浸出改为预中和后，较好地解决了原流程中有大量硅胶产出，液固分离困难、黄钾铁矾渣中锌质量分数较高的难题。采用改进后的工艺，锌回收率明显提高，经济效益显著。     

锌浸出渣不同处理工艺浅析

扼要介绍锌浸出渣处理的回转窑辉发法（又称威尔兹法）和热酸浸出黄钾铁矾法的工艺原理。特点及其现状与发展。对两种工艺的生产运行费用作了估算对比。回归窑挥发法只产出一种无害的窑渣，并可加以利用，锌总回收率较高；热酸浸出黄钾铁矾法投资省，流程短，工作环境较好。通过完善具有较强竞争力。     

硫酸熟化法浸出锌粉置换渣试验

考察锌粉置换渣硫酸熟化浸出中,浓硫酸与置换渣酸矿体积质量比、熟化温度、熟化时间、浸出酸度对锌粉置换渣主金属镓、锗、铜、锌浸出率及浸出渣过滤性能的影响。结果表明,硫酸熟化可以解决锌粉置换渣常规浸出时硅胶造成过滤困难的问题,同时镓、铜、锌浸出率达到97%以上,锗浸出率达到70%以上,浸出渣经火法1 000℃以上高温还原挥发,锗挥发率达到85%以上。     

用碱从低品位氧化锌矿石中浸出锌

研究了用氢氧化钠溶液从某低品位氧化锌矿石中浸出锌,考察了反应温度、反应时间、初始碱浓度、搅拌速度等对锌浸出的影响。结果表明:氢氧化钠浓度增大有利于矿石中的锌转化成可溶性Na_2Zn(OH)_4;在反应温度65℃、初始碱浓度4 mol/L、液固体积质量比10/1、搅拌速度300 r/min条件下浸出120 min,锌浸出率达90.08%。此工艺为低品位氧化锌矿石的资源化提供了一种可供选择的方法。     

锌高温焙砂热酸浸出-锌精矿还原-针铁矿法沉铁的湿法炼锌工艺研究

本文对该工艺过程中还原和预中和合并的流程及还原和预中和分开流程进行了论述,认为分开流程较好,为水口山矿务局炼锌工艺的改造提供了实验和理论依据。     

热酸浸出—铁矾法除铁湿法炼锌工艺中锗的回收

本文以含锗锌精矿为处理原料,从热酸浸出-铁矾法除铁湿法炼锌流程中回收锗时采用从沉矾后溶液中中和沉淀回收锗的方案是可行的。可用CaO或焙砂作中和剂.     

河南栾川炼锌厂热酸浸出—喷淋除铁炼锌工艺研究

针对栾川炼锌厂锌精矿含铁,银高,含其它有价金属低的特点,提出热酸浸出－喷淋除铁,并采用粗氧化锌作中和剂的炼锌工艺流程,本文介绍对该流程的小试情况。