用复合矿化剂生产高强水泥熟料的试验和研究

我厂长期采用萤石或石膏单一矿化剂和复合矿化剂,用普通原料,提高熟料 KH,增加溶剂矿物,在φ2.5×10米塔式机立窑中烧出高强熟料。1983年机窑平均台时产量9.4吨,生产熟料68556吨,平均标号650号,比1982年提高51号,游离石灰由1982年的3.38%降为2.96%,熟料安定性合格率为92%。生产火山灰水泥135000吨。水泥平均标号378号,富裕标号合格率达100%,出厂水泥合格率连续四年100%。     

优化工艺操作 实现达标达产

滇西水泥股份有限公司是我国高原地区(海拔2142m)第一家拥有两条1000t/d熟料窑外分解生产线的水泥厂。1~#窑于1995年7月点火试生产,1995年9月通过72h运转达标考核,1997年8月实现年达产。 2~#窑于1997年 3月点火,4月即实现72h运转达标考核,5、6月连续两个月实现月达产,具备了年达产的能力。每条生产线可达1050-1100t/d,超过了设计能力的15％～10％,熟料标号稳定在65MPa以上,其余各项指标均达到     

提高我厂湿法窑熟料质量的途径

１老配料方案的问题我厂年产熟料４０万ｔ的湿法短窑（１～３号）自投产以来,熟料质量一直不高。１９８３年至１９９７年１～５月的近１５年中,熟料平均标号最高的年份也只有５４２ＭＰａ。由于熟料强度不高,虽生产的早强４２５号普通水泥质量可靠,强度富裕率达１００%,年水泥平均标号达５１～５２ＭＰａ,但生产５２５号普通水泥就存在一定的难度。为了提高熟料质量,我们也曾采取了不少措施,以探索提高熟料质量的有效途径。在工艺上,为了提高烧成带热力强度和提高煅烧温度,采用扩大烧成带筒体、使用镁铬砖、压低煤粉细度、喷煤嘴装风翅等措…     

新标准水泥熟料平均标号近似算图

建材部颁发的水泥熟料平均标号的计算方法: R_平=P_实-P_低/P_高-P_低×100 P_低式中R_平—实测某一令期强度所对应的熟料平均标号; R_低—当实测熟料强度处于两个标号之间时,所对应的低标号; P_实—实测熟料各令期强度; P_低—由表1查出比实测强度低的标号的各令期强度; P_高—由表1查出比实测强度高的标号的各令期强度。由表1查出实测熟料各令期强度在哪两个标号之间,然后按上式计算各令期强度所对应的平均标号。(225～325号的熟料,其3天、7天抗压强度各加10公斤/厘米~2计算。)以其中最低标号作为熟料的平均标号。根据这一计算方法,为了节省时间,设计     

复合矿化剂常温煅烧工艺的实践

我厂自1984年8月9日开始在φ2.35×9.40米普通立窑上应用复合矿化剂煅烧熟料以来,熟料标号稳定在625号以上。1985年熟料平均标号657号、fCaO2.97％。出厂水泥消灭了325号,稳定生产425号水泥,且其中92％达525号普通水泥国标。1985年10月26日经无锡     

机立窑生产高强熟料的技术措施

广州军区黄石水泥厂拥有φ2．48m×9．3m塔式机立窑一台，年产水泥8．8万t。1997年全年熟料平均标号64．5MPa，安定性合格率90．75％，安定性指数加权平均值且．17，特别是下半年调整配料率值后，8月～12月熟料平均标号68．3MPa，其中10月份平均高达72MPa，跨入了全国先进行列。本文就该厂具体做法作一介绍。1强化窑休保温众所周知，立窑银烧过程中，边、中部物料所需要的烧成热耗是不同的。我国立窑窑墙普遍偏薄，一般仅500rum左右，增大了辐射热损失，距边部70rum～120rum环形地带的物料由于与窑壁接触，燃烧过程中，部分热量为窑壁吸…     

1000t/d生产线快速达标达产的体会

浙江申河水泥股份公司3号窑1000t/d生产线是由天津水泥工业设计研究院设计,工程总投资约1亿元。该生产线2000年10月份开始兴建,2001年9月10日一次点火投料成功,当月实现3天达标,平均日产熟料1030t,10月份实现月度达产,月产熟料26450t,取得了当月达标,次月达产的优异成绩。2002年1～12月累计生产熟料35.22万吨,窑有效运转率达到     

太原水泥厂3号窑技改经验

一、概述太原水泥厂3号窑于1981年11月3日点火投产。原设计指标是:台时产量37.5吨,每千克熟料热耗3980千焦,熟料标号550号,1989年11月21～22日,国家建材局委托省建材局组织有关单位对3号窑新建工艺线基建工程进行竣工验收时,建议窑的核定能力时产为30吨。3号窑投产以来,由于当时国内工艺水平和设备制造水平以及其它一些客观条件的限制,如生料成分波动大、煤粉质量差、排风和冷却能力     

Φ4.0m×43m预分解超短窑熟料质量攻关

1引言新疆水泥厂四号窑是我国第一条2000t/d熟料的预分解超短窑，是国家和新疆“七五”期间重点项目。主机设备分别从德国、美国、瑞士引进，整个生产线于1992年9月建成投产，1994年9月通过国家验收。但自点火投入运行以来，一直存在熟料标号低的难题，如表1。由于熟料标号偏低     

3号水泥窑系统技改经验

１ 概况　　　　太原狮头水泥股份有限公司（原太原水泥厂）３号水泥窑系４ｍ×６０ｍ四级旋风预热器窑（以下简称３号窑）,于１９８２年　　１１月　　３日点火投产。原设计指标３７．５ｔ／ｈ,运转率８８％,熟料标号５５ＭＰａ,单位热耗３９８０ｋＪ／ｋｇ熟料。由于当时国内工艺设计、设备制造水平及其它一些客观条件的限制,平均时产一直徘徊在２１－２２ｔ,熟料标号仅４８－４９ＭＰａ,长期不能稳定生产。七五期间,我公司对该窑（ＳＰ窑）系统的窑尾排风机和蓖式冷却机等主要设备进行了技术改进,改进后时产约２５ｔ,最好水平…     

镁质耐火砖、磷酸盐砖和耐磨砖试用情况总结

我厂7号窑是(ф3.36/3.0×60米)中空干法回转窑,附有作物所1.68×21.2米单筒式冷却机。该窑过去用砖与我厂其它窑相同,主要是集料、粘土和二级高铝三种耐火砖。用于烧成带的集料砖和用于过渡带、冷却带以及前窑口的粘土砖,使用寿命为87～138天,平均95天。冷却机使用的二级高铝砖是79～139天,平均111天。砖的使用寿命短,停窑换砖频繁,是生产中的薄弱环节。为了提高窑砖寿命,我厂于1977年6月初次在窑上试用新型窑衬材料。其部位是:烧成带用铬镁砖;过渡带、冷却带用磷酸盐砖;窑口冷却机用磷酸耐磨砖。     

SO3对熟料强度的影响

１前言１９９１年以来,我公司立波尔窑熟料标号都在６０ＭＰａ以上,夏季（６～９月）强度虽有所下降,下降幅度一般也只在０．５～１．０ＭＰａ之间,通常认为这是由于环境温度高,导致熟料冷却不好所致。但在１９９３、１９９４两年夏季熟料标号出现大幅度下降（３～５ＭＰａ）（     

掺入矿化剂用立窑烧制高强水泥的研究

φ2×5米简易塔式机械立窑1979年4月在广西大风门水泥厂投产以后,为了摸索适应该窑煅烧的工艺条件,我们围绕提高立窑熟料质量,在掺入少量萤石作矿化剂的同时,采取了一些工艺措施,进行各种配料方案的试验,使熟料的平均标号由1980年的硬练416号提高     

熟料实际平均标号算图

为了统一计算熟料实际平均标号,原建材部(79)建材字205号文件颁布了水泥熟料实际平均标号的计算方法:     

φ2.4×6米盘塔式机立窑热工测量报告

我厂采用高硫、高灰分劣质煤,利用煤中含硫化合物,再掺入萤石作复合矿化剂,在φ2.4×6米盘塔式机立窑烧制出fCaO2.0％以下、熟料平均标号625号以上的优质熟料。一年多来稳定生产525号普通硅酸盐水泥。为了对本厂立窑生产的热经济情况进行分析研究,1981年11月1～4日,区建材局组织本厂和华南工学院共同对该窑进行了热工测量,现将测定结果整理列入表1～表10。热工测定结果分析: 1.立窑产量较高,在测定期间小时产量为7.62吨。单位截面积产量为1686公斤/米~2,和     

庙岭水泥厂700t／d窑外分解窑达标达产的措施及体会

延边庙岭水泥厂Φ3×48mRSP窑外分解窑(2~#窑)是国家“六五”期间的重点建设项目,也是吉林省延边朝鲜族自治州建州以来最大的建设项目,是参照新疆水泥厂3~＃窑工艺线自行设计的。于1978年10月破土动工,1984年9月点火试生产,1989年9月通过竣工验收。2~＃窑投产至今已经历13个年头,回首13年的坎坷历程,不仅有失败的痛苦,更有成功的欣慰。 2~＃窑设计年产熟料20万t,水泥25万t,窑运转率75％。从1992年至今一直保持优质高产的生产形势,充分发挥了窑外分解技术的优势。现月平均熟料标号可达650~＃以上,日产熟料保持在750～850t,历年完成的生产技术指标见表1。     

生料0．2mm筛余高对熟料强度的影响分析与对策

1问题 我公司有二条2500t／d水泥熟料生产线,2006年投入生产,2009年12月因受地质灾害影响,造成全线停产,2011年6月”2窑首先恢复生产。但。2窑在6月至8月的恢复生产期间,出现熟料3d强度较高（平均可达31．5MPa）、28d强度较低（平均只有54．0MPa左右）的不良状况。     

传统水泥窑上降低耐火材料单位消耗量的作用和途径

我国现有的传统水泥窑在大中型水泥厂内主要为湿法长窑、立波窑以及干法和湿法中空短窑;在小型水泥厂内主要为机械化立窑、普通立窑和干法中空窑。据1973～1974年对当时28个大中型厂函调资料的统计,烧成带窑衬寿命平均不足60天的窑占统计窑数的33％,达70～80天的占46％,达100～150天的只21％。估计当时全国大中型厂水泥窑烧成带窑衬寿命平均约80天,不足同期联邦德国同直径先进窑上的1/8和日本同直径先进窑上的1/5,只有全苏联平均的1/3。估计烧成带单位砖耗约1.2千克/吨,全窑单位砖     

浅析窑筒体产生裂缝的原因及解决方法

<正>1窑筒体产生裂缝福建水泥股份有限公司炼石水泥厂5号窑生产线设计规模为2 000 t/d水泥熟料,该线于1988年8月投产,全套设备引进丹麦史密斯公司五级旋风预热器+分解炉技术。2001年6月,因燃用无烟煤将线炉改为离线分解炉生产,但改造后窑工况稳定性差,离线炉漏料、塌料较频繁,能耗较高,熟料成本高。为了降低能耗,我厂对5号窑实施了一系列改造方案,其中与本文事故分析有关的两项是:将窑的最     

2 000t/d预分解窑生产油井水泥熟料的实践

我公司5号窑（预分解窑）年产熟料60万t，主要生产普通硅酸盐水泥熟料。根据市场需求，在公司的统一安排下，5号窑于2003年8月进行了油井水泥熟料试生产。在2000t／d预分解窑生产油井水泥熟料对于我们来说是一种新的尝试和突破，通过生产中不断摸索和实践，我们对油井水泥熟料的生产有了一定的认识。现对其生产及操作过程进行介绍。