点火器采用扇形煤气烧咀对烧结混和料进行保温处理

在苏联的耶纳基耶沃烧结厂,已设计和应用一种长点火器,用间接辐射加热法对烧结矿表面层进行保温处理。结果,改善了气体燃料的燃烧状况,提高了点火器的热效率。因而混和料的点火效果比较好,烧结矿合格率提高5.64%(绝对值),固体燃料的消耗降低2公斤/吨烧结矿,同时烧结矿强度也有所提高。     

烧结机富氧空气点火与保温

在点火器中籍气体或液体燃料的燃烧产生热烟气,用这种热烟气点燃烧结料表层中的固体燃料,烧结过程便开始。在点火之后,必要时紧接着用热烟气或热废气进行烧结矿保温,以降低燃料耗量和环保费用、改     

烧结过程最佳风量全面控制系统(TACS)的研究与应用

支配着烧结过程温度状况的焦粉燃烧状态,不仅取决于燃料方面的条件,还取决于风量等气体条件。在本项研究中分析了作为烧结料层内焦粉燃烧条件的风量和点火器内氧浓度等的实际状态,探讨了“调整气体条件提高料层内体焦燃烧效率”的实际意义。结果表明:1)料层上层的焦炭燃烧状况与中层以下的焦炭燃烧状况不同,下层的焦粉燃烧速度对风量依赖性小,减小风量,上层的温度状况的改善效果很大;2)拦板附近和大裂缝处发现局部风量过剩,发生欠烧,造成料层内烧结状况混乱;3)点火器内存在缺氧状态等。本项研究结果促进了有关改进技术的实际应用。新日铁公司大分钢铁厂2号烧量结机以烧结机运行方向上的风量分布控制技术为中心。形成了烧结过程最佳风量全面控制系统(TACS),并已实际应用,效果很好。     

烧结过程影响因素[下]

五、点火烧结过程是由烧结混合料层表面上的燃料点火开始的。点火方式在一定程度上影响着烧结矿特性,特别是对于烧结机上表层的烧结矿。点火还影响着烧结生产率和燃料消耗。例如,如果点火器内为非氧化条件的话,则因焦炭颗粒燃烧迟缓,烧结生产率下降。     

烧结过程中的物理化学变化及其对烧结的影响

一、一般烧结过程粉矿加部分粉末状燃料,经精密混和后便成烧结料,烧结料借燃料燃烧发热,使矿粉部分熔化而粘结或全部熔结,生成烧结矿。烧结过程是很错综复杂的,要在极短的时间中完成一系列复杂的变化——水分的蒸发、凝结和再蒸发、燃料的燃烧、烧结料的分解、还原、氧化、化合、熔化和凝固等。这些复杂的反应有很多是目前还没有能完全掌握和了解的。烧结料经点火器点燃后,顺着抽风方向,逐步向     

支架面积对支撑烧结过程的影响

烧结矿的多孔结构形成过程中,燃烧熔融带上的烧结矿荷重会引起气流阻塞,导致生产率降低及成品烧结矿质量差。为了减轻重力的影响,一种新的烧结技术——支架支撑烧结应运而生。通过在料层内安装支架来支撑烧结矿,进而减少由重力和抽风所引起的料层收缩,使下部料层获得较高透气性。本文通过烧结杯实验,考察了安装不同尺寸支架对烧结指标和烧结矿冶金性能的影响。实验表明,应用尺寸为300×100 mm的支撑板,烧结利用系数、烧成率、成品率、转鼓强度等指标是各组实验中最好的,尽管还原度略有下降,但仍可满足生产要求。     

均质烧结技术的发展与配套设计（续一）——二次连续低温点火器的研制与使用效果

作为完善均质烧结工艺的重要技术之一，二次连续低温点火器在柳钢烧结厂被研制出来，并在50m^2烧结机上应用。与传统点火器及初期开发的二次低温点火器相比，可使料层中的热分布和温度分布更加均匀，从而使烧结矿产质量提高，能耗下降。     

提高烧结矿产量质量的生产实践

1987年初,为满足4座高炉的需要,要求熟料率达到90％。新建了2台21m~2烧结机。采用了密集型小烧嘴带保温段点火器,高料层,机尾配有30m~2电收尘器,增设烧结矿整粒和铺底料系统等新工艺新设备,年产合格块烧结矿37.5万吨。     

烧结矿成矿特性研究

通过对某198 m~2烧结机料层温度以及烧结矿分区质量的测试研究了烧结矿的成矿特性。烧结料层温度测试结果表明:上层烧结矿燃烧带持续时间短、最高温度低,其燃烧带的热流强度(CTI)仅不足下层的10%,说明烧结料层下层热量充沛、液相充足,上层热量不足、不利于液相生成。烧结矿质量分区检测结果表明:烧结矿质量偏析主要集中在垂直方向上,表现为表层烧结矿强度低、抗摔性能和粒度组成差;下层烧结矿强度高、抗摔性能和粒度组成好;30%以上的烧结返矿集中在占总烧结矿料层厚度16.7%的表层烧结矿。基于此,增加表层矿热量、提高表层烧结矿质量是改善烧结矿质量的重要方向之一,热风烧结和厚料层烧结等技术是可行的技术手段。另外,进一步改善偏析布料效果仍需要深入研究。     

烧结矿保温处理的研究

在铁矿石烧结过程中部分固体燃料可被热空气或热烟气所代替。这一方法被一些烧结厂用来作为热风烧结和混合燃烧或烧结矿的保温处理。就热风烧结来说,热风是从考贝式热风炉产生的并将其鼓到位于烧结机上点火器后     

点火器增设保温段对烧结生产的影响

近些年来,国内外一些烧结厂为了提高烧结矿的成品率,改善烧结矿强度,降低粉末含量,节省固体燃料的消耗,都采取了加长点火器增设保温段的措施。旧式点火器一般为一段,即在点火后烧结料面直接与大气接触,使表面烧结矿温度     

燃料分加对烧结节能增产效果的综述

改变固体燃料在混合料中的分布状态,可改善燃料在烧结过程中的燃烧条件,提高燃料的利用率,增加烧结料层的透气性,从而达到节省固体燃料消耗,提高烧结生产率,改善烧结矿质量。     

支撑板对烧结过程的影响

烧结料层上部荷重是造成烧结过程中燃烧熔融带透气性差的重要因素,而烧结料层透气性是制约我国厚料层烧结技术进一步发展的限制性环节.从减轻烧结料层燃烧熔融带荷重以及改善烧结过程料层透气性的角度出发,通过在烧结料层中安装支架研究不同荷重条件下对铁矿粉烧结行为的影响.烧结杯实验研究表明:安装支撑板后,烧结料层透气性明显改善,烧结矿转鼓强度大于65%;垂直烧结速度显著提高,最高可达28.4 mm·min-1;成品率波动幅度不大,利用系数从1.89 t·m-2·h-1增加到2.31 t·m-2·h-1;燃耗有所降低,最大降幅达1.32%.理论分析和实验表明,支撑板对减轻烧结熔融带上部荷重,提高料层透气性,以及改善燃耗和烧结矿质量具有重要意义.      

燃料粒度对铁矿烧结的影响研究

烧结混合料中燃料粒度组成及配加量对烧结矿冶金性能及烧结生产技术经济指标具有重要影响。通过烧结杯实验研究了燃料粒度组成对烧结过程料层温度变化的影响。结果表明:燃料中1 mm粒级占比由40%降低到20%后,烧结料层的升温速率加快,降温速率减缓,有利于烧结过程液相的充分发展与冷凝固结过程烧结矿热应力的降低,并降低了烧结矿中FeO质量分数;减小燃料中1 mm粒级占比,能够提高燃料燃烧热的利用率,使燃烧带变宽,改善烧结指标,提高烧结矿质量;适当提高3～5 mm粒级占比可提高烧结矿转鼓强度,但会造成返矿率上升、固体燃料消耗增加等不利影响;最适宜烧结使用的燃料粒级为1～3 mm。     

焦炉煤气强化烧结技术研究

在烧结料面喷入一定量的可燃气体,在烧结负压作用下,可燃气体被抽入烧结料层并在料层中的燃烧层上部高温段燃烧放热,从而拓宽了烧结燃烧层;同时,由于减少了固体燃料配比,使得烧结最高温度降低,有利于复合铁酸钙的生成,从而改善烧结矿质量。试验重点研究了喷加10 min和15 min条件下不同热量补偿比例对烧结指标的影响。结果表明:喷入焦炉煤气后,烧结矿质量和冶金性能得到改善,微观结构趋于合理。     

铁矿石烧结过程

需要烧结的含铁原料同返矿和固体燃料一起加水混合,而后给到烧结机台车篦条的铺底料上面。料层表面的燃料颗粒由气体燃料或固体燃料点燃,同时,令风流通过料层,这样,燃料燃烧和烧结料烧结过程便沿着风流方向推移。返矿是在烧结过程中未烧成块的烧结料,经过筛分从烧结矿中分出来,再返回烧结过程。用作铺底料的主要是粒     

焦炉煤气强化烧结技术研究

在烧结料面喷入一定量的可燃气体,在烧结负压作用下,可燃气体被抽入烧结料层并在料层中的燃烧层上部高温段燃烧放热,从而拓宽了烧结燃烧层;同时,由于减少了固体燃料配比,使得烧结最高温度降低,有利于复合铁酸钙的生成,从而改善烧结矿质量。试验重点研究了喷加10 min和15 min条件下不同热量补偿比例对烧结指标的影响。结果表明,喷入焦炉煤气后,烧结矿质量和冶金性能得到改善,微观结构趋于合理。     

固体燃料在烧结料中的燃烧分析及降耗措施

本文分析了固体燃料在烧结料层中燃烧的热力学和动力学特征,着重从热力学和动力学角度讨论了降低包钢烧结矿固体燃耗的技术措施.     

超厚料层双层预烧结工艺研究与工业试验

超厚料层烧结可提高烧结矿成品率和转鼓强度,降低烧结固体燃料消耗和污染物排放,代表铁矿烧结的发展方向。但当烧结料层厚度超高700 mm时,烧结矿产率会下降。为此,本文对双层预烧结新工艺进行了一系列研究,结果表明:双层预烧结新工艺可明显提高烧结矿产率,提产效果明显,但烧结矿转鼓强度有一定程度下降,其主要原因是烧结过程料层下部缺氧;通过适当延长预烧结时间,可缓解料层下部缺氧问题,明显提高烧结矿转鼓强度。在鞍钢炼铁总厂二烧车间360 m~2烧结机和4、5号高炉开展近7个月双层预烧结工业试验,烧结矿增产16.11%,高炉顺行情况良好,高炉利用系数、燃料比及风量与基准期基本一致,表明双层预烧结新工艺在生产实践上完全可行。     

柳钢110m^2烧结机技改工程固体燃料破碎系统工艺设计

1前言 柳钢110m^2烧结机工程对燃料粒度的要求非常严格，燃料粒度过大或过小，都将增加煤粉用量，使烧结固体燃耗升高，烧结矿质量变坏。当烧结混合料中煤粉粒度过大（〉3mm）时，将造成燃烧带变宽，料层透气性变差，燃料在料层中的分布亦不均匀，大颗粒周围过熔，离大颗粒远的地方则不能充分固结；在布料时还易形成偏析而使燃烧集中于料层下部，造成烧结料层上下温差加大，导致上层烧结矿结构疏散，强度不好，