汽车后桥从动齿轮闭式模锻工艺研究

提高材料利用率、生产效率、锻件精度,是闭式模锻工艺和设计中需要解决的主要问题.通过采用自由锻锤制坯一扩孔机预成形一摩擦压力机闭式模锻的复合锻造工艺,充分利用了几种锻压工艺的优点,合理地安排锻造工艺,实现了汽车后桥从动齿轮锻件的闭式模锻;与传统模锻工艺相比,节约原材料约17.5%,在技术、经济上都取得了良好的效果.     

精密锻造成形技术在我国的应用

简要介绍了精密锻造成形技术的发展概况及主要应用领域,列举了大量的工程应用实例来阐明冷锻成形、温锻成形、闭塞锻造成形、精密热模锻成形、复合成形、等温锻造成形等精密锻造成形工艺在我国的应用情况。     

可分式无飞边模锻的研发与应用

在介绍实现闭式无飞边模锻技术的基础上,阐述了闭式无飞边模锻工艺原理及特点,研发不同合模机构组成的可分凹模模锻装置,与相应的通用模锻设备构成专用的无飞边闭式模锻装备系统,实现多种中小型复杂锻件的精密模锻生产。应用效果表明,可分式无飞边模锻能够实现复杂锻件的精密成形,产品精度高、力学性能好,材料利用率高。     

锻造铝轮毂闭式模锻成形工艺研究

传统锻造铝轮毂一般采用开式模锻成形工艺。设计了闭式模锻模具结构,并对铝轮毂闭式模锻成形工艺进行了研究,针对成形过程中易出现的充形不饱满、窗口折叠、脱模变形等常见缺陷,进行了分析,并有效地解决了问题。研究结果表明,旋转锻毛坯随形定位、模具关键部位圆角R、脱模退料结构对成形工艺有直接影响。铝轮毂闭式模锻工艺可行,目前已进行批量生产应用。     

闭式锻造工艺的开发与应用

闭式锻造具有材料利用率高、锻件成形精度高的特点．一般应用于回转体零件尤其是齿轮毛坯的锻造成形。汽车工业尤其是轿车工业的发展．进一步推动了热精锻、温锻和冷锻工艺的发展。国内目前汽车变速箱齿轮锻件大都采用闭式锻造工艺生产．部分采用冷锻工艺生产．闭式锻造工艺所采用的设备有热模锻压力机、螺旋压力机以及更高精度和效率的哈特贝尔高速热镦机．所生产的锻件可直接上机加工线加工。     

摩托车连杆粉末热锻工艺及模具设计

采用粉末热锻方法生产摩托车发动机连杆 ,通过开式模锻实验 ,确定了合理的粉末压制坯形状和尺寸 ,给出了闭式模锻摩托车连杆的锻造工艺 ,并设计了在摩擦压力机上成形热锻粉末烧结预制坯的闭式模具     

铰链座模锻成形工艺分析与模具设计

根据铰链座锻件形状特点,详细分析了锻件采用可分凹模闭式精密模锻工艺方案的可行性,采用塑性成形模拟软件Deform_3D对铰链座的成形过程进行了模拟分析,在此基础上设计了1副适用于中小批量的水平可分凹模闭式精密模锻模具。模具不仅能保证工艺稳定,而且大大提高材料利用率和生产效率。     

典型壳体件热模锻模具开裂分析

通过对典型壳体件工艺分析、产品图与锻件图转换、模具设计原则以及生产过程的阐述,研究了影响壳体件热模锻模具开裂失效的几个因素.壳体件模锻应避免出现变形死区以及出现闭式锻造,工艺上应解决坯料中心与模具中心定位问题,锻件设计上注意连皮设计对成形力的影响.分析结果对今后壳体件热模锻工艺制定、锻件设计以及模具结构设计具有十分重要...     

法兰盘锻件自由锻锤-摩擦压力机联合闭式模锻工艺研究

在摩擦压力机上锻造饼块类锻件时只能采用单型腔模锻。根据这个特点制定了在自由锻锤上胎模锻制坯、摩擦压力机闭式模锻成形的工艺,实现了法兰盘锻件的闭式模锻,获得了力学性能和几何尺寸优于开式模锻的锻件,同时也降低了材料消耗。     

汽车发电机爪极精密成形新工艺

针对目前国内爪极锻造成形困难,设备吨位大,模具寿命低等问题,在分析其关键技术难点的基础上,制定了爪极精密成形新工艺:闭式热模锻正挤成形.利用DEFORM-3D进行了数值模拟分析,并采用专用模具进行了新工艺的实验研究.结果表明:新工艺大幅降低了爪极零件的成形载荷,从而减少了生产工序并提高了模具寿命,适合大批量生产.