矩形章精压坯料形状的确定方法

矩形章精压成形的坯料形状一般为非矩形,若坯料几何参数选取不当,加工过程中容易出现图纹填充不足或边部毛刺等问题.本文提出了矩形章精压坯料形状的确定方法,建立了通过反算法获得坯料形状几何参数的数学模型.采用DEFORM-3D软件,由数值模拟获取模型参数进行计算,对精压过程速度分布及变形材料最小距离分布进行分析,确定了合理的矩形章精压坯料的形状尺寸,并由物理试验得到验证.     

异径接头热成形坯料形状数值模拟与实验研究

采用有限元成形分析软件DEFORM＿ 3D,对异径接头热成形在坯料形状选择上的数值模拟研究,并对模拟结果进行实验.总结出异径接头热成形坯料的最佳形状为锥形管.研究结果对异径接头的设计与制造有一定的指导作用.     

通过数值模拟对拉深件工艺预冲孔设置的研究

分析了工艺预冲孔对板料成形状态的影响,并把数值模拟引入工艺预冲孔设置的研究。结合两个模拟实例,可以看出对于不同特征的型面上开设的工艺孔,对零件成形效果的影响是不同的,工艺预冲孔并不总是能改善零件的成形状态。通过对两个例子模拟结果和板料应力应变的分析,总结出了工艺预冲孔设置的一些规律。     

自由锻拔长效率研究

平砧上自由锻拔长,送进量的大小对其拔长效率起着至关重要的作用.以往的教科书讲,采用小送进量,就能取得较大的拔长效率,这一表述非常含糊.本文通过DEFORM-3D数值模拟和实验的方法,给出了这一问题的明确概念,这对于提高拔长效率,指导实际生产具有重要的意义.     

复杂锻件的坯料预成形优化设计方法

为了提高复杂锻件坯料预成形设计的计算效率,提出了一种基于数值模拟和正交设计相结合的坯料预成形优化设计方法。这种方法以数值模拟为计算工具、以正交设计为优化手段,将优化过程与有限元计算分离开。将此方法应用于某机匣锻件预成形坯料优化设计,获得了良好的效果,确定了各设计变量对目标函数的影响程度和影响趋势。所提出的方法对复杂锻件的坯料预成形优化设计具有重要意义。     

坯料端部形状对楔横轧轧件凹心影响的研究

运用DEFORM软件,对不同端部形状的坯料进行楔横轧轧制过程的数值模拟,并将坯料端部形状角λ对轧件端部凹心的影响规律进行较系统分析.结果表明,轧件端部凹心随着形状角λ的减小而减少,通过合理设计坯料形状角λ可以有效减小轧件端部凹心.该研究结果为楔横轧实际生产节材,实现无料头楔横轧生产提供理论依据.     

金属薄板激光冲孔成形的数值模拟

利用ANSYS/LS-DYNA有限元软件,对厚度0.1 mm的45钢金属薄板在激光冲击作用下的成孔过程进行了数值模拟.充分利用了ANSYS/LS-DYNA的显式分析和隐式分析功能.根据显示分析结果得出,在凹模与压板的辅助作用下,当冲击载荷压力达到5.5 GPa时,冲击区域开始断裂、脱离靶板继而形成冲孔;然后把动态分析的应力、应变结果作为隐式分析的初始条件,进行充分的回弹求解.根据隐式分析结果显示,带孔靶板孔口形状特点及翘曲情况与实验结果相符.     

反挤压凸模形状对挤压成形工艺的影响

通过数值模拟分析,比较了不同形状反挤压凸模对挤压过程中金属流动、挤压力以及凸模温升等方面的影响,进而得出凸模形状对反挤压成形工艺的影响,为挤压凸模及挤压件形状的优化设计提供一定的参考依据。     

坯料形状对多排链轮半精锻成形过程影响的数值模拟

提出了多排链轮半精锻成形的新工艺,设计了实心和空心坯料半精锻成形模具,运用三维有限元模拟技术,对多排链轮半精锻成形过程进行数值模拟,分别得到了空心和实心两种坯料填充凹模型腔的损坏程度场和等效应力场,并分析了两种坯料成形过程的基本特点。结果表明:相同模拟条件下,空心坯料齿顶处的损坏程度最大,实心坯料芯轴孔处损坏程度最大,最大损坏因子分别为1.52和0.98;空心坯料齿顶处的应力集中最大,实心坯料芯轴孔和齿顶处的应力集中最大,最大等效应力值分别为167和110 MPa,因此采用实心坯料成形多排链轮优于空心坯料。     

异形垫圈落料冲孔复合模具设计

通过对零件的工艺分析，改进了工艺方案，用一套复合模完成落料冲孔工序，阐述了异形垫圈冲裁复合模具的整体结构特点及工作过程，应注意的问题和装配工艺性。     

单工步与三工步无飞边冲孔工艺的对比研究

研究了一种单工步无飞边冲孔工艺，对该工艺与三工步无飞边冲孔工艺进行了对比研究，其模具结构简单，操作方便，制造精度及费用低，孔剪切口光洁剪切带长度达到材料厚度的80％，提高了孔的尺寸及形位精度，在工程生产中具有很高的实际应用价值。     

复杂形状Cr12MoV钢冷冲模失效原因分析及热处理工艺改进

对形状复杂的Cr12MoV钢冷冲模具的早期失效原因进行了分析。改用电渣重熔锻坯,调整热处理工艺,增加固溶双细化处理,改进淬回火工艺,淬火保温时间从6 s/mm延长到10 s/mm,回火温度从200℃提高到420℃,硬度从58~62 HRC降低到55~58 HRC,同时采取了一些防止模具开裂的其它措施,抑止了模具的早期失效,充分发挥了Cr12MoV钢的优异性能,使模具的寿命大幅提高,降低了生产成本。     

可变间隙切边模设计

针对抗静电全钢通路地板点焊组合后,需进行切边才能形成规整的地板块外形,阐述了其切边模设计过程。经生产验证,模具结构合理,可通过调整凸模位置改变凸、凹模间隙,实现1副切边模适应不同厚度地板的切边,在保证地板块切边质量的同时,提高了企业经济效益。     

深小孔齿坯热冲孔研究和经济性分析

深小孔齿坯锻件根据现有锻造工艺无法将内孔热冲成形,只能通过钻孔方式将孔内余量去除,随着该种类型齿坯市场需求量逐步增大,需开发热冲孔工艺缩短去除孔内余量的生产节拍.本文对深小孔齿坯粗车过程进行分析,得出锻件孔的最小尺寸要求.在满足最小孔径的情况下,最大限度减少孔的余量,对深小孔齿坯的热冲孔工艺进行研究,并对热冲孔过程进行模拟,结果与实际生产的结果相一致,热冲孔工序为先侧面无约束的复合挤压,后剪切过程.从孔的余量和工艺流程上分析热冲孔和钻孔的经济性,热冲孔方式去除孔内余量,不但可以缩短生产节拍,还可以大幅度降低与孔相关的费用.     

改善小方坯内部质量的措施

九钢炼钢厂因二次冷却工艺和连铸设备存在问题,小方坯时常产生角部裂纹、中间裂纹、压下裂纹和中心疏松。通过工艺优化和设备改进,使小方坯内部缺陷率降到较低水平。     

热能发电机高硅高强度冲片的冲裁质量改进

介绍针对生产实际中出现的冲片和模具质量问题,从材料、模具零件间隙等方面作了具体描述,并提出了经实践验证的相应处理办法,现已找到了困扰企业模具零件质量问题的处理规律,并已形成整套处理流程。     

轴盖落料拉深冲孔翻边修边复合模设计

分析了车轴盖冲压成形的工艺特点,设计了一副包含完成落料、拉深、冲孔、翻边及修边5道工序的复合模,该模具结构较为复杂但却紧凑;介绍了该模具的结构特点、设计思路、工作过程以及应注意的问题.     

板带冷轧机高精度板形预测模型的研究

针对传统数学工具建立的板形关系模型的固有缺陷,为了提高板形预测精度,提出了一种基于人工神经网络建模的自适应板形预测控制算法.仿真实验结果表明采用本文所建立的预测模型具有较高的预测精度.     

求解冲模压力中心的新方法

提出了基于AutoCAD软件确定冲模压力中心的方法———查询法。介绍了查询实例,对相关问题进行了讨论和说明。