旋转喷雾干燥脱硫工艺在烧结机上的应用

328m2烧结机脱硫系统处理烟气量为198万m3/h,采用旋转喷雾干燥脱硫工艺进行全烟气脱硫。系统运行后SO2排放≤100mg/m3,脱硫效率≥90%,粉尘排放≤30mg/m3,完全满足国家环保要求。     

旋转喷雾干燥烟气脱硫技术在烧结机上的应用

鞍钢西区两台328㎡烧结机，系统处理烟气量为1980000m3/h，采用旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺进行全烟气脱硫。脱硫系统主体设备包括：脱硫塔、浆液系统、布袋除尘器、增压风机、给排水泵、高低压配电柜、自动控制系统等。系统运行后SO₂排放≤100mg/m3，脱硫效率≥90%，粉尘排放≤30mg/m3完全满足国家环保要求。     

宝钢烧结烟气活性炭净化工艺和装备

介绍了国内首套自主设计和制造的烧结烟气活性炭净化系统各种污染物脱除机理、工艺流程和系统装备,主要包括烟道系统、吸附系统、解析系统、活性炭储运系统等。对各主要系统内部结构、工作原理、相关设计和运行工艺参数进行了详细说明,对该系统的技术特点和投运后实际烟气净化效果进行了详细介绍。该系统具有污染物脱除率高、运行稳定可靠的优点。处理前烟气中SO2质量浓度为412.091~642.811 mg/m3,处理后SO2质量浓度为1.227~7.999 mg/m3,SO2脱除率为98.53%~99.76%;处理前NOx质量浓度为235.451~365.218 mg/m3,处理后NOx质量浓度为92.707~137.663 mg/m3,NOx脱除率为57.63%~69.44%;处理前二英的毒性当量为0.82~5.40 ng TEQ/m3,处理后下降到0.002 3~0.008 9 ng TEQ/m3,二英脱除率为99.43%~99.89%;经过净化后粉尘质量浓度为7.747~11.500 mg/m3。结合生产运行情况对该烧结烟气活性炭净化系统做出了适当评价并对其推广应用前景进行了展望。     

原料场除尘技术的开发及应用

济钢一炼铁厂为了减少原料场粉尘污染,通过开发应用料场自动喷洒水系统、皮带转运站除尘系统和链斗卸车机除尘系统,使原料场扬尘现象得到了根本解决,厂区粉尘浓度由原来的100 mg/m3降至10 mg/m3.     

1 200 kt/a铜冶炼烟气制酸装置改造及运行实践

详细论述了紫金铜业有限公司1 200 kt/a冶炼烟气制酸系统的改造方案,包括烟气净化、转化、吸收、尾气脱硫的改造内容。运行实践证明,转化率达99.9%以上,系统自动化程度提高,尾气排放由平均230 mg/m3下降至43 mg/m3,节能降耗效果显著,运行平稳,经济可行。     

转炉二次除尘系统问题分析及改造实践

随着转炉生产节奏的加快,方大特钢转炉二次除尘系统排放的废气颗粒物高达50~100 mg/m3,为此对该系统进行了升级改造,改造后该除尘系统排放的污染物为18.62 mg/m3,满足了环保要求。     

改善现场粉尘污染的设备密封改造

针对熔剂系统运送粉尘物料,导致转运站下料点处粉尘浓度严重超标的状况,通过不断对设备的密封进行改进、试用,使岗位粉尘浓度由过去的22.2 mg/m3降至现在的4.7 mg/m3以下.     

首钢京唐二期转炉干法除尘系统工艺设计

在满足含尘烟气达标排放指标低于10 mg/m3的前提下,探讨了210 t转炉干法除尘系统。工艺系统的设计主要包括蒸发冷却器、静电除尘器、轴流式风机、三相智能变频电源、管道系统等的最优化选型和干法除尘工艺方案。最终确定蒸发冷却器直径为6 m,静电除尘器直径为11.6 m,同时采用IGBT变频控制与智能模糊功率优化相结合的控制技术,投产后可使得烟气满足低于10 mg/m3的排放要求。     

陶瓷窑炉烟气旋流雾化超洁净排放试验研究

针对陶瓷行业喷雾干燥塔和窑炉的烟气排放特点,运用旋流雾化技术,构建旋流雾化反应云动力场,基于雾化、湍流和凝并的作用下,提出了一种适应陶瓷窑炉烟气脱硫除尘一体化的处理方案。对某陶瓷窑炉进行改造试验,结果表明:喷雾干燥塔烟气出口SO2浓度由1 200 mg/m3降至5 mg/m3,粉尘浓度从36 mg/m3降至10 mg/m3;窑炉烟气出口SO2浓度由900 mg/m3降至5 mg/m3,粉尘浓度从50 mg/m3降至8 mg/m3,脱硫效率高达99.58%以上;与传统的湿法脱硫工艺相比,能耗降低67.08%,实现了陶瓷窑炉烟气的超洁净排放,具有较好的经济适用性,为推广陶瓷工业大气污染物治理技术提供了一种新思路。     

冶炼烟气制酸净化系统生产指标优化调控研究

通过改进动力波喷淋逆喷管压力,循环洗涤液流量、电除雾器电压、固氟剂的加入方式等措施,得出了160万t/a冶炼烟气制酸净化系统最佳调控参数,烟气净化后,酸雾≤3mg/m3、F≤0.25mg/m3、As≤0.6mg/m3。     

焦化厂备煤车间的煤尘治理

采用ＬＴＨＦ１４４－５１０型机械回转反吹袋式除尘器，代替原有设备，对薛城焦化厂备煤车间的除尘系统进行更新改造，经过１年多的实际运行，粉尘排放浓度为３７．６ｍｇ／ｍ３，车间岗位粉尘浓度１．９～２．３ｍｇ／ｍ３，分别比国家排放标准降低了６２．４ｍｇ／ｍ３和８．１～７．７ｍｇ／ｍ３。     

金渠金矿破碎车间除尘设备的改造及应用

选矿厂破碎车间普遍存在粉尘现象。介绍了金渠金矿破碎车间湿式除尘系统的设计、试运行及存在问题;提出了设备改造方案。改造运行效果表明,破碎车间操作岗位的粉尘浓度1mg／m^3,除尘系统排放的粉尘浓度80mg／m^3,达到了国家标准;除尘系统改造提高了除尘效率,改善了作业环境。     

选矿厂破碎系统高效旋涡湿式除尘器的应用

西北某选矿厂碎矿车间将3台冲激式除尘器改造为2台高效旋涡湿式除尘器后,作业岗位的粉尘浓度由原来的14～22mg/m3降到现在的2mg/m3以下,装机总功率由111kW减少到44kW,一套除尘系统的耗水量仅1～2t/h,取得了显著的经济效益、社会效益和环境效益。在矿山企业具有广泛的推广应用前景。     

烧结机机头除尘器改造

因与 3 6m2 烧结机配套的机头除尘器易堵塞、难拆装维护、除尘效果差 ,改造采用ST -XF型高效多管除尘器取代原老式 2 88管除尘器 ,实现了二级除尘。应用表明 ,排放烟气中的含尘量由 187mg/m3降为 94mg/m3,风机叶轮平均寿命由 180天延长至 60 0天 ,年效益可达 180万元。     

烧结机尾除尘改造

莱钢1#105m2烧结机通过增加1级121m2电除尘器,设计选用滤料和袋笼,改善供气系统,控制除尘清灰,改造集气罩、除尘管道等措施,将机尾电除尘器改造为电袋复合除尘器。改造后,实现了粉尘达标排放,粉尘排放浓度30mg/m3以下,布袋的完好率保持在99%以上,年节约运行费用47.5万元。     

收尘系统电滤器技术改造实践

在分析韶关冶炼厂Ⅱ熔炼冲渣收尘系统电滤器阴极电晕线经常烧断原因的基础上,通过电晕线更型及其安装方式的改进、更换供电装置以适应电滤器运行、增设瓷质异鞍环、喷雾调节烟气湿度等措施,延长了电晕线的使用寿命,电滤器能有效治理高比电阻烟尘,排放烟气含尘由180 mg/m3(均值)下降到5 mg/m3(均值),除尘效率达99.7%以上。     

影响烧结机头电除尘器除尘效率的分析与治理研究

针对太钢450 m 2 烧结机机头电除尘器在运行过程中存在二次电压值下降、反电晕、内部积灰等现象,进行 了分析,并采取调整振动力和周期等措施,有效提高了除尘效率。通过对机头除尘器粉尘粒径特性研究,提出了针 对末端电场微粒粉尘治理的科学方法,使得太钢机头粉尘排放浓度达到了小于50 mg/m 3 的行业先进水平。     

淮钢焦炉除尘系统改造实践

淮钢焦化厂捣固焦炉二合一地面站除尘系统,存在布袋压差阻力过大,除尘器本体着火烧仓,炉顶烟气干管、导烟车过烧等问题。通过增加3个单体燃烧室、1套不锈钢混风室及将卧式燃烧室改成立式等改造导烟车,增大炉顶干管通风量,重力除尘器改为冷却灭火器等,解决了除尘系统故障,除尘效果较好,装煤过程排放颗粒物质量浓度35.9～71.3mg/m3,出焦过程排放颗粒物质量浓度24.0～61.2mg/m3。     

静电布袋复合除尘器在转炉一次除尘系统的应用

静电布袋复合除尘是基于静电除尘和布袋除尘两种成熟的除尘理论而提出的一种新型的除尘技术。它结合了静电除尘器和布袋除尘器的优点,将其应用于转炉一次除尘系统能够实现处理后的转炉煤气含尘量≤10 mg/m3,除尘系统运行可靠,减少投资费用和占地面积,并对超细颗粒（如PM2.5）有较好的捕集效果,在新建和改造的转炉一次除尘项目中具有良好的应用前景。