减压膜蒸馏法直接浓缩钛白水解废酸的探索研究

介绍了应用减压膜蒸馏法浓缩钛白水解废酸的实验结果,结果表明：18％（质量分数,下同）左右的钛白水解废酸通过减压膜蒸馏直接浓缩,其浓度只能达到31％－32％,而同样浓度的纯硫酸溶液却能浓缩到65．5％,钛白废酸中的钛对膜蒸馏过程影响不大,而亚铁却是过程的最主要干扰因素。     

钛白废酸喷雾浓缩装置的研发

针对传统钛白废酸回收工艺存在的不足,提出了采用喷雾浓缩技术处理钛白废酸.通过实验室模拟试验并借鉴喷雾干燥技术,设计并研制了钛白废酸喷雾浓缩装置.该装置对钛白废酸的浓缩质量分数可达80%以上.通过条件试验,确定了喷雾浓缩装置的最佳工艺参数.     

膜法处理硫酸法钛白工艺中废酸的研究

在硫酸法钛白工艺中,每生产1 t钛白,要副产硫酸浓度约为20%的废酸7 t～11t,其回收利用技术的开发是解决该工艺环保问题的关键.本文报告了以真空膜蒸馏为核心,膜法处理钛白废酸的实验室研究结果.配置料液的研究结果表明,用膜蒸馏把纯硫酸浓缩到65%是可行的,但废酸中FeSO4的结晶易破坏膜的疏水性,不利于膜蒸馏过程的顺利进行.本研究探索了两种不同的废酸实际料液的处理工艺:(1)一级膜蒸馏浓缩→冷却结晶FeSO4@7H2O→扩散渗析除铁→二级膜蒸馏浓缩;(2)三异辛胺-仲锌醇-煤油体系萃取硫酸→膜蒸馏浓缩.研究表明,两种工艺均可将废酸浓缩到65%以上,能返回主流程使用.     

钛白废酸提钪工艺中除钛的研究

在钛白废酸中,钛量约是钪的500倍。因此,在提钪工艺中,除钛是关键,常见的方法是萃取法。实验研究表明,在硫酸加双氧水除钛方法中,当洗液中硫酸酸度为6 mol/L,双氧水含量为4%,洗涤温度为70℃,搅拌时间为25分钟,洗涤段为6级,洗涤相比O/A=3∶1时,负载有机相中钛的去除率为99.67%,且洗涤过程中钪未损失。     

钛白废酸与赤泥联合提取氧化钪的工艺研究

以钛白废酸、赤泥为原料,经过浸出、一次萃取反萃、酸溶水解、二次萃取、酸洗、二次反萃、草酸沉淀、精制等提纯工序,可得到纯度99.99%的Sc2O3。赤泥和钛白废酸中钪的回收率分别达到57.8%和93.3%。     

钛白废酸提钪工艺中锆钪分离的研究

针对钛白废酸提钪工艺中普遍存在的锆钪分离的问题,采用氢氟酸洗涤富钪锆有机相。研究表明,氢氟酸浓度在0.3 mol/L~0.8 mol/L时,锆的洗脱率为28.23%~77.87%,洗液中钪浓度均小于2μg/m L,当氢氟酸浓度大于0.8 mol/L时,洗液中钪大于2μg/m L,且洗液中钪浓度随着氢氟酸浓度增大而增大;洗涤时间小于10min时和大于15 min时,洗涤效果差,当洗涤时间控制在10 min~15 min时大部分锆可被氢氟酸洗脱;单级洗涤效果优于串级洗涤效果;洗涤相比O/A=2∶1时,锆的洗脱效果最佳。     

利用钛白废酸制取锰产品的研究

利用生产钛白粉所产生的废酸,添加部分活性氧化剂,直接浸取氧化锰矿石,用针铁矿法除铁,H-C净化除杂,得到硫酸产品。并可再进一步加工为碳酸锰,或化学二氧锰.     

赤泥-钛白废酸综合回收中钪的萃取工艺

针对赤泥-钛白废酸浸出液中钪及主要杂质的特点, 采用先除杂后萃取的工艺对溶液中钪进行萃取分离.首先, 将一定量的活性炭加入赤泥-钛白废酸浸出液中, 吸附去除浸出液中的硅, 硅的去除率可达96.70%, 而钪的去除率仅为1.25%, 这表明活性炭吸附除杂可在保证浸出液中钪含量基本不损失的情况下除去绝大部分的硅.除硅有效控制了浸出液的胶凝现象, 有利于下一步的钪萃取工艺.在萃取工艺过程中, 具体研究了除杂后液的酸度、萃取剂体积分数、相比、萃取时间对钪萃取率的影响.结果表明, 除杂后液酸度以1.81 mol/L为最佳, 既避免了有机相乳化, 又保证了钪的高萃取率; 相比在1/10~1/30之间时, 钪萃取率达到平衡, 但当相比为1/30时, 发生乳化, 难于分离, 因此, 相比1/25为最佳; 萃取时间为15 min时, 钪的萃取率达到平衡; 萃取剂体积分数为15% P204+ 6% TBP时, 钪的萃取率达到最大值.在最佳的萃取工艺条件下, 钪的萃取率达98.80%.      

含钒转炉渣中和钛白废酸的试验研究

 攀钢在钒钛资源综合利用过程中产生了大量的含钒转炉渣和钛白废酸固、液废弃物,通过实施“以废治废”的新型利用理念,在常温下,液固比为5∶1进行配比,浸泡1 h后钒浸出率达到71.16％,酸浸液可作为提钒原料使用,而酸浸渣则可作为石膏替代品,在达到中和目的的同时,实现废弃资源的再利用。     

利用钛白副产物浸出软锰矿生产硫酸锰的研究

利用钛白副产物硫酸亚铁作为还原剂,对软锰矿进行浸出还原生产硫酸锰的系统性试验研究。通过分析软锰矿粒度,搅拌速率,浸出时间,液固比,硫化亚铁与二氧化锰质量比,pH值和浸出温度对软锰矿还原率的影响,研究得出软锰矿浸出的优化条件。在该条件下,可获得含99.29%一水硫酸锰的硫酸锰粉末。试验数据的动力学分析显示,在20~80℃的反应温度范围内,浸出过程符合化学反应模型,该浸出过程的计算活化能为59.6 k J/mol。     

钛白废酸在黄铁矿参与下浸出软锰矿制取硫酸锰的研究

利用钛白生产过程中产出的废酸为原料，以软锰矿、黄铁矿直接浸出制取硫酸锰产品。对其工艺过程、技术条件进行了研究和讨论。锰的回收率可达85％以上。     

精苯废酸焙烧制硫酸的试验研究

精苯废酸经过初步处理、静置分离去除酸焦油后送入硫酸生产装置沸腾炉沸腾层进行焙烧,通过高温裂解、吸收得到硫酸,将废物进行资源化处理利用。介绍了试验原理、生产工艺及操作参数的确定,按规模为年产1万t的粗苯精制加工装置产生废酸700t计,年效益可达15万元。     

硫酸法生产钛白所产废酸浸出某铂钯矿石的研究

提出了综合利用在硫酸法生产钛白过程中产生的废酸的新途径———作为某铂钯矿石的浸取剂,既代替了新酸,又达到了矿石综合利用和活化铂钯浮选的目的。实验证明该方案是可行的。     

煅烧时间对低浓度工业钛液制备锐钛型颜料钛白的影响研究

以低浓度工业硫酸钛液为原料,通过水解、洗涤、盐处理、煅烧工艺制备锐钛型颜料钛白,考查了高温段保温时间对钛白粒子结构及颜料性能的影响,并采用XRD、粒度测试、SEM及颜料性能检测对煅烧样品进行了表征。结果表明:煅烧条件对钛白粒子的晶体结构、晶粒尺寸、粒子大小及分布和颜料性能等影响显著,粒子大小维持在300 nm左右,随煅烧保温时间延长晶粒生长满足一级动力学生长模型。高温段930℃保温30 min为最佳条件,所制钛白形貌规整,粒度分布最窄,消色力指标达1 450,相对白度100.23%,优于PTA120标样。     

钛白酸解废渣中钛的浸出工艺研究

采用加碱高温焙烧对硫酸法钛白粉产生的酸解渣进行预处理,再使用硫酸进行浸出。通过正交试验和单因素试验考察了反应时间、液固比、搅拌转速、硫酸浓度和浸出温度对钛浸出率的影响。结果表明,影响钛浸出率大小的因素依次为反应时间、液固比、搅拌转速、硫酸浓度、浸出温度。在反应时间60min、液固比3、搅拌转速700r/min、硫酸浓度11.0mol/L、浸出温度95.0℃、酸解渣粒度-0.147mm的条件下,钛浸出率达到90.35%。     

重钢铁水运输“一罐制”工艺设计

阐述了重钢环保搬迁工程铁水运输一罐制的工艺设计,生产实践表明,起重机+过跨车一罐制达到了铁钢界面流程短、节能环保的目的,具有较大的经济效益和社会效益。     

铜冶炼废酸提铼制备高铼酸钾的工艺研究

铼是一种战略性金属,在军工、航天及航空领域具有重要的地位,由于其独特的性质成为了航空航天发动机中不可或缺的材料. 铼金属几乎没有独立矿床,其资源主要伴生于铜、钼等金属矿中. 铜矿中铼资源经过铜冶炼工序后富集到废弃的污酸当中,从污酸中回收铼成为铼冶金的重要研究内容. 本文综述了污酸中铼提取的主要技术难点,对现有的分离提取方法进行了阐述及对比,主要包括化学沉淀法、溶剂萃取法、离子交换法、吸附法等,分析了各技术现阶段存在的问题,为污酸中铼的分离提取技术发展提供参考. 最后展望未来,污酸中铼的分离提取应向绿色环保、短流程、高选择性的方向发展.

     

转炉“三废”的循环再利用

莱钢采用计算机控制及蓄热式高效烘烤法回收转炉煤气,年煤气回收量增加了500万m^3;转炉污水通过斜板沉淀池絮凝沉淀,絮凝沉淀后的除尘水变为洁净水再循环利用,减少了新水用量;将筛选出的各种固体废弃物,因材制宜,或返炉冶炼,或制成有不同用途的耐火制品。     

隧道窑工艺处理不锈钢除尘灰的实验研究

利用隧道窑工艺对宝钢不锈钢除尘灰进行处理.该工艺过程是将焦粉(添加量为除尘灰质量的35%)外置在除尘灰周围,并添加三种不同比例的铁鳞,在碳化硅罐中还原42 h,还原温度为1200℃.研究表明:该工艺条件能够实现不锈钢除尘灰的烧结,且通过加入铁鳞(添加量为除尘灰质量的20%)可以经济有效地提高烧结物的强度;铁鳞的加入提高了铁品位,但会降低镍、铬品位.针对金属化球团中镍、铬的金属化率难以检测出的情况,提出了一种金属还原率的估测方法,并将其应用到本实验中,得出在隧道窑工艺条件下铁和镍的金属化率分别为92.55%和97.83%,铬的金属化率最少可达到35.5%.     

大同特钢对“零废弃物”的研究

人类为了永恒发展，享受健康而丰富的生活，保护地球环境就成为不可推卸的最重要课题。因此，人类会把环境保护与和谐的持续经济发展作为奋斗目标。大同特殊钢在整个事业活动中，公司上下为了保护环境，进一步创造更为优越的环境，把环境问题置于一个最重要的位置。