石脑油中正异构烃的适度分离及工艺方法对比

考察了裂解原料中不同正构烷烃含量对乙烯、丙烯和丁二烯收率的影响。三者的收率与裂解原料中正构烷烃的含量在一定范围内均呈现良好的线性关系,但当正构烷烃含量超过90％时,裂解烯烃收率随正构烃浓度增加的趋势变缓。吸附分离适宜的分离精度为生产正构烷烃含量为90％左右的脱附油作为乙烯裂解原料,吸余油作为催化重整原料或高辛烷值汽油调合组分。对固定床和模拟移动床两种石脑油吸附分离工艺进行了对比。     

富集石脑油中正构烷烃,降低乙烯原料及能耗

考察了裂解原料中不同正构烷烃浓度对裂解乙烯、丙烯和丁二烯收率的影响.裂解产物中乙烯、丙烯和丁二烯收率均与裂解原料中正构烷烃的浓度在一定范围内呈现良好的线性关系.裂解烯烃收率随裂解原料中正构烷烃浓度增加而提高,但当正构烃浓度超过90%时,裂解烯烃收率随正构烃浓度增加的趋势变缓.吸附分离适宜的分离精度为生产正构烷烃含量为90%左右的脱附油作为乙烯裂解原料,吸余油作为催化重整原料或高辛烷值汽油调和组分.本文对90万吨乙烯裂解装置的原料调配方案进行了初步探讨,同时对固定床和模拟移动床两种石脑油吸附分离工艺进行了对比.     

用吸附分离技术优化石脑油原料质量的探索

石脑油作为蒸汽裂解工艺的主要原料，其性质直接影响裂解主要产品收率和裂解炉操作周期。石脑油中不同烃类组成的裂解性能存在较大差异。探索试验结果表明：采用吸附分离技术可以做到正构、非正构烷烃的分离，从而优化蒸汽裂解制乙烯和催化重整装置的原料，但需要有足够的石脑油资源和催化重整工艺装置生产能力。     

5A分子筛吸附分离石脑油工艺条件的考察

采用5A分子筛为吸附剂,在固定床装置中将石脑油中的正构烷烃和非正构烷烃进行吸附分离,得到富含正构烷烃的脱附油和正构烷烃含量很少的吸余油。探讨了吸附温度、进料空速、脱附时所需的脱附温度、进料空速以及中间油切割时间对分离效果的影响。结果表明,在吸附温度为260℃,进料空速为1.0 h-1,脱附温度为350℃,进料空速为150 h-1时分离效果良好。     

液化气分离优化裂解原料

饱和液化气是一种较好的裂解原料,但由于异丁烷含量较高,影响乙烯、丙烯等收率。利用Aspen模型对芳烃厂脱丙烷塔(DA-911)及正异构丁烷分离塔(DA-912)分离液化气中的正、异构烷烃进行模拟核算以指导实际生产,最终实现DA-911和DA-912塔分离液化气正、异构烷烃工业生产。富含正构烷烃流股作为裂解原料,使裂解原料品质得以提升,三烯收率明显提高。     

典型烃类分子裂解产物分布数值模拟

利用烃类蒸汽热裂解二维工艺数学模型,选择二维模型原料分子中13种典型烃类分子,通过数学模拟考察烃类分子结构和裂解温度对热裂解产物的影响.结果表明:正构烷烃裂解产物中乙烯收率明显大于异构烷烃,且乙烯收率随着烷烃碳数的增加逐渐增加;异构烷烃裂解产物中丙烯收率大于同碳数的正构烷烃,且丙烯收率随碳数增大而显著减少;异构烷烃裂解...     

蒸汽裂解原料优化

为解决饱和液化气体中异丁烷含量较高,影响乙烯、丙烯等收率的问题,利用Aspen模型对芳烃厂911、912塔分离液化气中的正、异构烷烃进行模拟核算,将饱和液化气分离作裂解料,并与未分离时进行了对比.结果表明,将分离后富含正构烷烃的流股作为乙烯原料品质得以提升,三烯收率明显提高.     

裂解原料优化利用

概述了中国石化扬子石化裂解原料及其优化利用现状,结合裂解原料优化利用发展趋势,对扬子石化裂解原料进一步优化利用进行了讨论并提出了建议,如浅冷油吸收法回收炼厂干气中碳二及以上组分,UOP公司的Oleflex工艺、ABB Lummus公司的Catofin工艺丙烷脱氢产丙烯技术,LPG中的异丁烷脱氢制异丁烯,重石脑油吸附分离抽出油生产正构烷烃溶剂油,拔出加氢裂化尾油中的轻馏分提高其干点等,以期提高乙烯生产经济效益。     

中低温煤焦油全馏分加氢改质技术研究

以中低温煤焦油全馏分为原料,采用加氢精制-加氢裂化两段串联工艺在中试装置上开展加氢改质实验,结果表明,石脑油产品可作为优质的催化重整预加氢原料,柴油产品可用来生产优质低凝点国Ⅴ柴油,尾油馏分可作为优质的加氢裂化原料、催化裂化原料或乙烯裂解原料。中低温煤焦油全馏分加氢改质技术可以最大限度地提高轻油收率,具有技术合理可行、液体收率高、产品质量好等特点,具有良好的工业应用前景。     

石脑油吸附分离组分的经济收益分析

文章采用5A分子筛为吸附剂的固定床吸附分离技术将石脑油组分分离,得到较优化工艺条件:压力为0.5 MPa、温度为300℃,对分离得到的脱附油和吸余油等几种油样在乙烯和重整方向分别进行了经济收益的分析,乙烯收率和重整效益增加明显,数据详实可靠,为工业设计提供了参考。